对于供应商来说，谈论他们提供的伟大技术是一回事，通过实际使用他们自己的产品来证明对他们的信任是另一回事。
这种形式的“狗食”在当今的数字世界中是必不可少的，许多制造商都在谈论为工业物联网(IIoT)做准备的必要性，但只有一小部分制造商真正迈出了这一步。这是因为，在这一点上，没有那么多的概念验证项目，这是一个信仰的飞跃。
所以，听起来令人耳目一新罗克韦尔自动化告诉它的客户参加过程解决方案用户组(PSUG)本周在亚特兰大，他们以身作则。
罗克韦尔自动化信息解决方案和过程业务副总裁兼总经理John Genovesi表示:“在罗克韦尔，我们在公司内部有自己的数字化项目。“这项名为‘全球流程转型’的计划始于四年前。”
它从价值流映射过程开始，观察工作实践并理解工厂的底层文化。然后，Rockwell开始考虑减少库存的机会和对在制品返工的需求，在此之后，该技术得到了应用。
为了不仅证明罗克韦尔向客户推广的“互联企业”概念，也为了提高自身的运营效率，该公司推出了一系列产品FactoryTalk ProductionCentre制造执行系统(MES)横跨24个制造设施，使用软件来标准化流程。
以下是他们努力的一些成果:库存从120天减少到82天;资本支出每年减少30%;缩短50%的交货时间。此外，质量得到了提高，百万分率(PPM)缺陷减少了50%，生产率每年提高了约5%。
现在，在罗克韦尔全球流程转型的第二阶段，该公司已经创建了商业智能卓越中心，他们可以从供应链和围绕质量流程的新数据流中引入更多信息，使用云来应对大型信息管理挑战，以补充内部软件。Genovesi表示，这包括将生产数据与企业数据结合起来，进行根本原因分析，以做出更好的业务决策。
而且，为了帮助他们自己的组织和他们的客户走上互联企业之路，该公司本周宣布了FactoryTalk云和FactoryTalk分析。
云服务是罗克韦尔自动化三年前与微软和AT&T合作的成果，设计了一种从边缘到云的强大通信方式。在工厂里有一个“网络爬虫”，它可以识别罗克韦尔的所有设备，并从资产中收集数据，这些数据可以发送到云端。第二个版本将包括一个云网关，允许用户从自动化系统收集罗克韦尔信息，并安全地将其传输到云端。从那里，工厂和企业数据可以结合起来，允许商业智能(BI)工具将数据转化为信息。
罗克韦尔正在将其分析从描述性和诊断性(发生了什么以及为什么)演变为预测性和说明性(通过数据流预测过程的走向，或就检测到的异常向人员提供反馈)。罗克韦尔副总裁兼客户支持和维护总经理Scott Lapcewich表示，罗克韦尔目前正在与第三方公司进行试点合作，以提高机器停机时间的预测能力。
为此，云产品还将支持罗克韦尔的互联服务业务，该业务支持网络和安全、产品和应用生命周期支持、远程监控、资产管理和可靠性服务以及资产安全(包括人员)。基础设施即服务(IaaS)也是该产品的一部分，未来着眼于“预测性维护即服务”。
Lapcewich说，云计算、分析和服务正在交付给客户，以“使他们更容易获得数据”，他还提供了罗克韦尔已经帮助过的公司的例子。比如，通用磨坊(General Mills)在北美的六个业务都出现了问题，库存过剩，但备件与库存不符，这在停机期间没有帮助。罗克韦尔将数据整合到企业视图中，并利用故障的历史数据和资产跟踪系统收集的实时数据，制定了一项库存策略，使六个站点的备件保持一致，匹配工厂地板上的高风险资产。
拉普切维奇说，最终的结果是，通用磨坊“减少了50%的库存，减少了停机时间，现在他们有了未来迁移到互联企业的战略。”
对于那些在数字化上拖拖沓的制造商来说，最重要的信息是，现在是时候了，而且结果是可以实现的。如果罗克韦尔公司能做到，你也可以。
