20世纪40年代末，丰田开始从事汽车业务，目标是每月生产50到100辆汽车。冲压车身面板的过程是一个障碍。
典型的车身有300个冲压钢零件。为了制造这些冲压件，丰田在底特律购买了三台二手压力机，并将它们运往日本。这些压力机需要24小时才能换一个模具。在更换模具后，丰田只用了不到一个小时就完成了当月所需的零件。
经理大野太一(Taiichi Ohno)有一个明显的问题。每个月制作300种不同的冲压件需要安装300台，如果24小时安装，则需要300天。然而，他有三台压力机，即使每周七天使用，也只能提供90天的容量。当时，丰田买不起足够的压力机。因此，Ohno被迫专注于减少设置。在“小批量快速安装”的口号下，他的员工将更换模具的安装时间缩短到2个半小时。
到了20世纪50年代末，他把换骰子的时间缩短到了3分钟。在这个过程中，他有了一个意想不到的发现。小批量生产每个零件的成本比大批量生产要低。俗话说:“需要是发明之母”，这种将设置时间最小化的洞察力催生了丰田生产系统。
经济订货数量(EOQ)是一个公认的公式，深深嵌入到我们的教育中，并用于您的材料管理系统。不幸的是，传统的EOQ模型正在削弱企业的经济实力。EOQ公式基于最小化设置和库存成本计算出最佳批量大小。随着批量增大，每个零件的安装成本下降。但是，较大的批次会导致较高的库存和相关的库存持有成本。EOQ公式计算这两个成本之和的最小值。它的假设是，设立成本是固定的，持有成本是当前的利率。
可怕的假设
学习过丰田生产系统和精益生产的人会觉得这很可怕。不幸的是，这些学术陈述是那些参与软件应用程序开发和调试的人通常使用的假设。这种传统的EOQ方法深深嵌入到企业资源计划(ERP)和供应链管理程序中。在匆忙的安装过程中，选择这些因素时考虑的是权宜之计，而不是更广泛的业务影响。你们的材料管理系统中设置和库存持有成本的数字需要重新检查。
低库存持有成本和固定设置驱动过大的批量。通过研究EOQ公式，我们可以看到原因。设置是一个变量，可以通过流程更改来减少设置。因为它是分子，所以较小的设置会降低EOQ。当Ohno将设置时间从2个半小时减少到3分钟时，EOQ减少了86%。最近的实例表明，这种比例的减少通常是通过设置减少程序来实现的。单利
目前利率低于5%。如果算上报废、破损、材料处理、设施(热、光和建筑)和其他成本，库存的实际成本通常是20%到36%。这个数字在分母上，较小的数字会增加批次大小。当使用较高的数字时，EOQ将减少50%以上。
EOQ驱动相关的在制品和库存库存。削减EOQ会相应减少这个库存。结合上面给出的两个典型示例，可以减少90%以上的消耗。广泛实施，这将对经营业绩、资产负债表和股东价值产生积极的变化。
拉尔夫•里约热内卢rrio@arcweb.com他是ARC Advisor的研究总监
