说到制作令人咂舌的烧烤酱，专业的酱料制造商是行家里手。一家总部位于美国的公司一直在生产一种标志性的烧烤酱，同时不断扩大产品组合，包括芥末酱、腌料、萨尔萨酱、酱料、调味料和釉料。
事实上，如今，全球餐厅和食品公司每年生产和包装的酱汁种类超过250种。但随着增长和成功，运营也面临挑战。为了满足新的需求，该公司不得不投资于先进技术，以克服生产瓶颈。从油箱容量到质量控制，再到测量，生产过程中的许多步骤都是人工操作，这影响了每650加仑批次的生产速度。
例如，生产线的第一阶段是负责原料输送的油库。交货没有设定时间表，而是由生产和坦克容量决定。此外，手工处理和记录保存造成了在散装原料罐场需要周期计数的收货、库存和消费量的差异。每日液体成分计数显示不准确，导致库存调整。
在油箱满的情况下无法完成配送，因此送货司机需要等到生产中使用了更多的配料。延误意味着要承担本可避免的费用。
与此同时，在工厂内部，测量也导致了延迟。虽然手动打开和关闭阀门将液体成分引入烹饪水壶，但流量计量系统依赖于额外的验证，以确保批量液体的准确性。即使是很小的误差也可能意味着批处理中存在很大的差异。需要调整，如添加盐或醋，以使批次符合规格。而且，这样的调整所消耗的时间和容量本可以用来启动一个新批次。
为了解决这些具体问题，该公司有两个选择:建立物理基础设施以支持增长，或者通过自动化和应用程序提高运营效率。他们选择了后者。
在MES中混合
在其技术之旅中，这家酱料制造商转向了罗克韦尔自动化，采用了罗克韦尔的制造执行系统(MES)软件CPGSuite．该系统在酱料生产线上实现，选择手动任务自动化并建立在控制系统上。
CPGSuite软件同步从原料接收到成品酱汁的制作过程。通过工艺订单，所有的生产从开始到结束都有控制，所有的工作中心都有每种酱料的数量规格、配料和任何特殊说明。
安装在罐区的流量计和HMI控制面板简化了配料的日常摄入，同时传感器提供准确的测量。手动打开和关闭阀门是自动化的，用于精确测量散装液体成分从储罐农场到生产。水壶附近的另一个HMI控制面板可以识别配料，并要求操作人员按照配方执行特定的工作流程。
为了进一步控制质量，采用瘦客户端技术扫描来料。差异被识别出来，并实时传达给下游的必要区域。
通过单一的资源视图，从当前的计划执行到配料使用，运营商可以根据实时库存水平安排生产和采购配料。而且，由于所有油箱都有自动硬停，所以不会再有溢流。
CPGSuite软件在执行工艺订单期间收集所有工艺数据，并将其存储在相对于控制系统的生产订单的公共模型中，以及手动输入的数据。这些上下文信息为生产报告和后期生产、根本原因分析提供了基础。
此外，关于原材料使用、数量和调整批次的信息直接发送到酱料制造商的ERP系统，以便操作可以消除转录错误，并专注于其他生产挑战和增值活动。
他们组建了一个专门的项目团队，专注于新获取的数据。通过对运行每种酱汁所需时间的分析，公司可以进一步提高定价，确定班次差异，并在所有班次中利用最佳实践。
新系统还为酱料制造商提供了在法规遵从性报告中使用的验证数据。
由于该公司在酱料生产线上使用CPGSuite软件的经验，现在正在寻找在工厂其他领域提高效率的方法。
传统上，酱油制造商的瓶颈在加工环节，但现在已经转移到包装环节。随着MES解决方案的成功，他们希望在未来的项目中集成包装领域。
