壳牌全球解决方案(www.shellglobalsolutions.com)成立于1999年，为壳牌内部项目和外部客户提供支持，该公司与艾默生过程管理公司(www.emersonprocess.com)合作，在三个初始项目中安装了基金会现场总线网络，作为艾默生PlantWeb系统的一部分——位于菲律宾马拉帕亚的海上天然气生产平台和两个炼油厂。
壳牌全球测量、仪器和工厂自动化业务集团的业务组经理Bert Natalicchio表示，资产利用率每提高1%，每个运营单元每年可节省200万美元。与此同时，每减少1%的维护成本，每年每个运行单元可节省100万美元。
成功的步骤
安装现代化的仪器和网络既带来了挑战，也带来了节约的机会。Natalicchio说:“为了利用自动化变化带来的好处，我们必须改变操作和维护的工作流程。”
在1月底于奥兰多举行的ARC咨询集团(www.arcweb.com)战略论坛上，Natalicchio概述了壳牌成功的七个步骤。首先，壳牌标准化了供应商和项目的系统设计。其次，从一个项目学习到下一个项目，避免“重复发明轮子”。第三，在自动化变更到位之前，项目负责人获得了管理层对变更工作过程的承诺。第四，壳牌建立了一个可操作的记分卡来目标和跟踪结果。Natalicchio说:“这些目标必须强调生命周期的度量。虽然第一个项目的初始成本可能高于传统仪器，但从整个生命周期的收益来看，成本是合理的。”
第五，公司投资于所有学科的培训。娜塔莉基奥说:“如果你像团队一样训练，你就会像团队一样工作。”第六，壳牌建立了跨职能的信息和数据管理团队，目标是获得有意义的数据，而不是更多的噪音。最后，对诊断和信息系统的警报、优先级和表现进行了评估。Natalicchio补充道:“我们希望消除(而不是模糊)呈现给操作员的信息。”
这些项目已经取得了回报。在最初的项目中，该公司已经实现了1%的维护成本降低，据信最多可以降低3%。总的来说，这些装置的利用率提高了1%到3%，每个操作装置每年的总成本节省了200万到600万美元。
Malampaya海上平台的具体成功包括提高了可靠性、诊断和报警管理;增强稳定性和基础水平控制;减少了平台人员，减少了人类暴露在风险中的机会。德州Deer Park炼油厂的里程碑包括提高可靠性、减少故障和减少“未知”维护问题，特别是阀门问题。
基于这些成功，壳牌将基金会现场总线标准化，用于所有新仪器项目。目前，该公司已安装或承诺安装超过100,000个基金会现场总线I/O(输入/输出)，用于炼油、化工、研究和电力设施。
简Gerold
