汽车工业长期以来一直处于应用新型自动化技术的前沿。虽然汽车行业主要以机器人和相关的人体工程学进步而闻名，但为丰田生产变速器的北卡罗来纳汽车公司(AW North carolina)表明，汽车行业也处于工业网络现代化的前沿。
100万平方英尺。位于达勒姆的AW北卡罗莱纳(AWNC)工厂及其配套工厂占地面积为130万平方英尺。该工厂位于15英里外的克里德莫尔(Creedmore)，拥有2000多名员工，每年生产60多万台变速器。每台AWNC变速箱包含700-800个零件，每个零件都必须满足丰田的严格标准。
AWNC指出，在美国、加拿大和墨西哥上路的大多数丰田汽车都配备了AWNC工厂生产的变速器。
虽然AWNC在工业领域是一个相对较新的公司——从1998年开始生产变速器部件，2004年开始生产完整的变速器——但与大多数制造商一样，它的设备已经老化。该公司当前技术升级的一个关键方面是其运营网络。
AWNC与思科部署统一的通信系统和优化的网络基础设施，包括:
- 超过100万平方英尺的工厂有安全的Wi-Fi覆盖;
- 引入思科的ASA(自适应安全设备)防火墙技术，实现更有效的流量路由和安全性;
- 一个新的思科Flexpod系统，提供集成计算、网络和数据存储，具有自我修复功能;
- 一个灾难恢复系统，允许AWNC的Durham或Creedmoor设施在发生影响时从备用站点运行。
讨论升级到新的无线网络AWNC的IT工厂经理John Peterson表示，之前的网络是由15年历史的网络交换机和10-12年历史的服务器技术组成的，使用CAT 5布线，多个Wi-Fi系统“不能很好地协同工作”。
传统网络结合了有线和Wi-Fi技术。然而，这些网络“都是老一代的，不符合当前的标准和能力，”彼得森说。“这表明这是一个经过多年拼凑而成的网络，而不是一个从一开始就以全面战略部署的网络。”
彼得森说，传统的网络“每月大约瘫痪两次，每小时损失27万美元。”他补充说，老旧网络每次故障的平均停机时间为三到四个小时，每次停机基本上要花费核电站100万美元左右。
新的Wi-Fi网络于2016年6月开始安装，花了大约两个月的时间完成。思科制造和物联网解决方案副总裁Dan Wiggins表示，总共安装了52个思科1850接入点以及两个思科5500无线局域网控制器。
Peterson表示，虽然新网络使前台企业数据的收集更加可靠，但AWNC的更大收获是在制造业环境中，“工人的移动性已经实现，无线手持设备现在可以用来发送、收集和收集数据进行分析。”
Peterson说，AWNC的生产人员现在可以实时访问数据，在安装新网络之前，这些数据“都是手写的，并转移到电子表格中，然后在几天或几周后进行分析和报告”。“有了新的网络基础，以及新的MES和相关系统，数据的生成、收集、收集、分析和呈现给运营商、工程和管理在几分钟或几小时内完成，而不是几天或几周。新系统的数据收集速度和准确性已经提高了50%。“
的制造执行系统(MES)上面提到的Peterson是由施耐德电气Wonderware提供的。他提到的“相关系统”包括Z-Space库存管理系统美国技术树公司的蓝牙质量体系和一个尚未确定的维护管理软件，将成为AWNC的一部分预测性维护系统．Peterson表示，蓝牙工具测量质量系统将用于收集和分析作业数据，从而全面了解工厂作业的产量、吞吐量、停机时间和质量。 他补充说，这些相关系统的所有数据都将通过思科支持的网络通过Wonderware MES进行控制。
这个项目的另一个重要方面是它对AWNC的IT和运营技术(OT)小组的影响。Wiggins指出，这个项目“解除”了工厂的隔离，将公司的IT和OT团队融合在一起。他说，在这个项目之前，两个小组保留着单独的数据集，这些数据集只会为了展示而组合在一起。现在他们每个人都可以访问共享的企业和运营数据。
