在汽车组装的早期，由于车内没有额外的设施，因此生产线上没有可变性，生产过程相当简单。如今，大批量生产中的大规模定制已经使装配厂发生了巨大的变化。再加上整合工厂的经济需求——这意味着更多的产品将在同一条生产线上生产——组装过程可能会变成一个难题。
事实上，现代装配线必须灵活和敏捷，以便管理产品的可变性，而不产生浪费或降低质量。和Ubisense集团是一家提供企业位置智能技术的公司，该公司正在解决当前的生产问题。
本月，该公司推出了智能工厂组装，这是一个由制造智能应用程序、实时位置跟踪技术和智能设备组成的组合，将帮助汽车制造商降低装配线的成本和复杂性。
基于该公司现有的精确室内定位技术，该技术可以实时跟踪和定位标记资产，精度约为15厘米，智能工厂组装增加了操作意识，自适应控制和数据驱动的洞察力，在虚拟系统中交付，将过程与固定工作站分离。
使用手持扫描仪或被动自动ID系统很难实现生产线平衡，如果在工作站的末端没有完成任务，则会导致生产线停止。Ubisense的新虚拟站使用虚拟车辆识别触发器，可以在软件中轻松添加和移动，简化了在生产线重新平衡期间适应新流程或移动现有任务的需求。
此外，新的智能设备在车辆周围创建软件定义的区域，构成虚拟设备控制区。该区域可以用于固定工作站的所有方式，例如，控制无线工具可以操作的区域。然而，软件定义的设备区域是灵活的，可以适应实时变化，例如不同模型的不同任务持续时间和移动工作站，允许工人赶上或提前工作。
Ubisense负责制造战略的副总裁阿德里安·詹宁斯(Adrian Jennings)说:“这种技术的神奇之处在于，它完全可以实时调整。”所有的汽车都是彼此不同的，并且可能有稍微不同的“气泡”区域，因此如果一个工人需要额外的两秒钟来完成一项工作，虚拟工作站就会提供完成工作所需的时间，而不是停止生产线。该系统可以检测工具的状态和位置，并就是否提供额外的空间做出简单而明智的决定。
詹宁斯说:“在组装过程中，制造过程是关于运动的。“你在线路上的位置和你在过程中的位置之间有直接的联系，所以现在，当汽车进站时，我们可以询问它在过程中的位置。”他说，这就是位置智能，知道过程中的位置和建筑物中的位置。
2003年以室内定位技术起家的育胜信，在宝马公司提出解决生产线问题后，进军了汽车组装市场。自7月以来，该公司已经赢得了四家大型新智能工厂，并扩大了在几家全球汽车制造商的现有安装，包括宝马、CLAAS、康明斯、戴姆勒、斗山、本田汽车公司、现代汽车公司、约翰迪尔、特斯拉、丰田和大众。该公司表示，其智能工厂解决方案在2014年下半年的销售额同比增长了42%。
