自动化的人性化方面

他并不是大型自动化项目的支持者，当然，正如标题所示，这本杂志完全是关于自动化的。

“我们谈论‘自动化’，”他说，“也就是说，自动化的人性化方面。为了满足人们对技术的迷恋，许多自动化技术已经实现。通常情况下，你可以用10%到20%的钱，在不考虑人为因素的情况下获得大部分利益。人们应该做出关键的决定，而机器应该处理那些单调乏味的工作。”

“自动驾驶”一词是由丰田汽车公司的大野太极(Taiichi Ohno)翻译的日语“jidoka”。直译过来就是“人性化的自动化”。这一概念的实际应用意味着将机器工作与人的工作分离开来，并赋予机器检测生产异常并立即作出反应的能力。它寻求满足制造商对最高产品质量和最具成本效益的制造过程的双重需求。

任何关于布局、机械、工人培训和运动的决定都不能独立于构成生产系统的其他因素。虽然传统的生产思维可能会赞成简单地基于时间来收回原始投资的资本设备购买决定，jidoka着眼于操作者如何使用机器，以及如何使机器独立工作，执行简单的、重复的功能。

夏尔马说，Citizen Watch公司就是这种概念的一个例子。“它最初有一个长长的u形单元，大约有90人，也就是说，30个工作站以三班制组装手表。这是一个产品变化迅速的时尚行业，所以很难实现自动化。”

为了降低成本，Citizen的工程师选择了小型拾取和放置机器人，再加上简单的铆接机器，平均每站成本为00到00美元。夏尔马说，但由于这些设备没有太多的智能，工程师们不得不在出现故障时想出如何进行维修。

为此，他们运用了jidoka的概念。“他们安装了非常简单的机制，一旦出现问题就能立即停止机器。他们只花了不到5000美元，而且每班派两个人去修理出错的地方。”他解释道。“一台机器完成所有这些工作可能要花费近100万美元，但只要保留6名员工，他们就可以用更小的机器实现自动化，也更容易、更便宜地转换成新产品。”

拉动需求

经典的离散制造系统将生产安排在push系统上，也就是说，每台机器或人工操作都有一个位置，与之前或之后的操作顺序一致。如果一个操作的周期比下一个短，那么在制品库存的队列可以，而且通常会在站点之间建立起来。不仅如此，生产部门经常大量生产每一种产品，并期望销售部门放弃它们。这导致成品库存增加。TBM认为这两种情况都是对资本资产的浪费。

Sharma表示，他的首要原则之一是弄清楚如何将生产与客户的实际需求联系起来，然后减少系统的响应时间，以满足客户的期望。第一步是手动执行系统，然后在需要的地方自动化以获得投资的所有好处。他表示:“我们的目标不是自动化，而是及时响应。”关注目标，而不仅仅是技术。

当一个系统只响应客户的拉动时，它要求流程制造系统的每个部件只响应来自连续操作的实际需求信号。该系统通过分销、各种制造操作，将实际客户的购买信号与零部件和原材料供应商联系起来。

拉力系统的一个目的是一旦出现异常就立即停止操作。异常可能是由于需求中断，机器故障或质量问题。拉力系统的纪律将发现异常，立即采取纠正措施，并分析根本原因，使操作更加稳健。

人类为夏尔马的系统提供情报，而机器则做着重复而危险的工作。但如果这种方法要有效，企业必须投资于员工。“我们需要改变美国制造业的平衡，”夏尔马说，“从只投资物质转向投资人力。”

夏尔马与帕特丽夏·穆迪(自由出版社)合著了《完美引擎》，以解释他对“精益”方法的想法，以提高生产响应能力和盈利能力。虽然读者可能会有理由怀疑任何被贴上“完美”标签的系统，但作者提供的证据表明，该系统是有效的。

LeanSigma结合了对精益制造或改善的快速行动的偏见，与严格的六西格玛统计分析。

Kaizen在日语中的意思是“变得更好”。英语中最好的对等词是“提高”。在日语中，这个词是由两个字组成的，Kai(改变)和Zen(好)。改善的最佳用途是突破性的改进和持续这种改进的活动。向精益企业转型需要我们改变做事的方式。改善是一种持续持续改进的文化，其重点是消除组织中所有系统和过程中的浪费。

黑带势利

关于六西格玛，Sharma说:“在执行方法上有巨大而显著的差异。改善突破性的方法能更快地产生结果，更好地推动文化变革。尽管六西格玛和精益西格玛技术关注的是相同的最终结果，但六西格玛花费的时间太长，并培养了黑带精英文化。”

LeanSigma根除低效，创建持续改进的文化，并通过一致的度量进行跟踪。这种转变从直观的层面开始，训练有素的操作人员和工程师被教导寻找浪费和冗余，并取得实时改进。目标是达到服务于企业所有组成部分的生产力和增长—减少缺陷和交付时间。实施精益西格玛转型，一个组织为其员工提供工具，以达到新的卓越水平。

LeanSigma实施的结果包括:

•消除浪费

•确保产品流量符合市场需求

•以最低的成本开发最高的质量

重新设计工艺以适应产品数量。

当评估一个制造问题和考虑一个新的自动化项目时，考虑精益可能是值得的。确保自动化将提高业务盈利能力，并使生产流程平稳。

请参阅本文的侧栏:领导技巧