5S -意想不到的后果

5S是日本的一种工作方法，被包装商、机械制造商和其他行业广泛采用。我在一所社区大学从事机电一体化工作时，一位包装机械制造商要求我们将5S纳入课程，我们很高兴地做到了。

5S方法论的步骤包括:1)整理;2)矫直;3)系统清洗;4)标准化;5)持续性。有时还要加上第六个S: 6)安全。

在分类步骤中，工厂或工作空间中的所有东西，包括工具、材料、零件和说明，都要经过检查，按优先级排序，只保留必要的物品。其他的东西都被移除、储存或丢弃。在矫直步骤中，其余的物品都放在最方便的地方进行维护。

我去过5家工厂，它们看起来不可思议。一切都整齐、干净、整齐、有条理。它们看起来是理想的工作环境。但是，还有别的原因吗?

我收到的报告说，这对外勤服务组织来说是一个巨大的收获。因为维护所需的工具并不经常需要，而且往往不可预测，所以在5S方法的早期步骤中，它们被淘汰，最好的情况是丢失，最坏的情况是被丢弃。因此，工厂操作人员在他们能够执行的维护方面受到了限制。进入现场服务组织。

这些组织报告说，他们更频繁地被叫到实施5S的公司，因为内部维修不再能够完成。不仅如此，现场服务代表现在需要携带更多的工具，这提高了服务电话的成本，因为他们不能再依赖于在客户现场使用工具。

操作人员不再配备那么多的工具和零件，他们对机器的经验也越来越少。随着操作员经验水平的下降，机器的风险上升，由此造成的损坏变得更大，维修成本也更高。这似乎是朝着错误的方向迈出的一步。

作为一家使用5S的公司，或者作为支持使用5S的公司的现场服务机构，您看到了什么?这些都是我听说过的个案吗?5S是否适用于组织的一部分，而不适用于另一部分?企业是否误解或误用了这种方法?那些还没有开始5S的人想从已经开始的人的经历中学习，我想知道我听到的报道是孤立的还是更广泛的。让我们听听你的意见吧!