作为NutraMax Products Inc.的制造副总裁，皮特·帕特拉斯(Pete Patras)在马萨诸塞州格洛斯特(Gloucester)的公司生产产品时总是面临库存问题。，工厂开始生产一批新的耐嚼维生素。Patras知道工厂有一定数量的库存，但他不确定是否足够。当这批货完成时——如果他不需要因为库存中断而停止的话——他不确定下一批货还剩下多少库存。他也不知道在生产线的最后是否有足够的包装材料。最后，他不知道这批货的实际成本是多少。总而言之，对于一个未连接的核电站来说，这样的设置是相当正常的。
一旦将植物数据集成到企业资源规划（ERP）系统中，使用Wonderware，Invensys公司在加利福尼亚州的湖泊森林，Patras精确测量了他的材料。“我们使用植物地板数据来告诉我们正在使用的库存，”Patras说。“具有准确的库存数据允许我们股票较少而不会耗尽风险。没有什么比跑了更糟糕了。“现在，Patras保持了较低的库存水平，没有短缺的风险。
库存跟踪是该公司的第一阶段集成阶段。下一阶段附加到库存的成本并计算了过程中的成本。“我们计算每批成本。在过去，我们必须平均批量来获得成本，“Patras说。“现在我们得到了准确的成本，因为我们有准确的库存看。”
整合牵引力
在过去的几年里，公司一直在将实时的工厂生产数据发送到他们的ERP系统，同时获取最新的时间表和检查实际的库存水平。目标是能够在正确的时间生产正确的产品，同时保持最小的库存水平。由于所有的东西都是连接在一起的，一个额外的目标是确保在生产中断期间进行预定的维护停机时间。
每个植物都希望能够有效地操作，但直到植物与业务系统一体化，制造商正在飞行盲目。当他们无法在系统中看到时，他们必须保持高度的库存水平以避免停电，并且绝不确定正在制作的产品在正确的时间是正确的产品。和维护通常是一种侵入式猴子扳手。
随着仪表、系统和自动化学会(Instrumentation, Systems and Automation Society)颁布的ISA-95标准的出现，工厂到erp的集成获得了更多的关注，该标准为建立连接提供了标准化方法。另一个驱动因素是整个行业都需要压缩生产费用。马萨诸塞州戴德姆市ARC咨询集团公司的直接离散制造高级分析师迪克·斯兰斯基说:“利润如此微薄，竞争如此激烈，制造商不得不降低生产成本。”“他们无法控制材料成本，但他们可以优化和控制生产产品的成本。”
集成肯定可以推动成本降低，也可以使公司更加灵活，能够响应市场条件。“Sonoco通过切换汽油来生产汽油以比其他任何人更快地生产加热油，”Aspen Technology Inc.的自动化软件供应商Aspen Technology Inc.副总裁Richard Martin表示，凭借汽油。“
将工厂数据连接到ERP是最后一次延伸，最困难地获得完全连接的组织。组织的其他部分 - 例如供应链和客户关系系统 - 已连接多年。这些系统旨在连接到ERP。植物数据系统旨在运行植物连接到其他系统是一个事后的想法。
对于欧洲化学公司的信息服务主任Randy Lewis，集成的最大问题是翻译工厂数据。由剑桥，质量的Aspen Technology Inc.提供的Plantelligence自动化系统。，在欧准罗萨斯湾城，德克萨斯州德克萨斯州德克萨斯州的每隔15秒追踪15,000个数据项。
该操作每年生产16亿磅聚乙烯。尝试将该数据致力于繁忙地生成季度财务报告的ERP系统。
刘易斯发现，由于需要在工厂系统和企业系统查看数据的方式中匹配苹果和橙子，因此尤其困难的集成。“业务和制造流程非常不同，因为他们处理两种非常不同类型的数据交易与实时，”刘易斯说。“他们有两种不同类型的域。商业看起来几个月，数周和日子，而工厂则看几秒钟和亚秒。“
但福利值得斗争。物质余额的和解过去每月服用三天。现在只需要几个小时。生产瓶颈很容易识别，并且可以立即进行重新路由。整合保存了欧莱士五次投资的前两年。
突然,一个路径
没有ISA-95，将厂房与ERP系统集成的困难可能会压倒益处。当德国沃尔多夫的ERP领导人SAP AG在2004年采用了ISA-95标准时，实时工厂信息突然有一个可靠的ERP路径。“最重要的发展之一是ISA-95。该标准正在加快商业和植物之间的集成，“阿斯彭技术马丁说。“ISA-95是一种巧妙的语言，以让每个人都能理解的方式拼接空间。”
ISA-95允许工厂和业务团队花更多的时间来决定如何使数据有用，而不是集中在数据交换上。“ISA-95标准为我们提供了一种在企业和制造系统之间来回获取信息的方法，”自动化系统供应商ABB公司的协作制造经理Marc Leroux说。它消除了集成的困难，使我们能够专注于创建一个从制造到企业系统的生产信息循环。”
一个完全集成的系统意味着没有出错的可能。“通过采用ISA-95标准，我们可以专注于生产控制和提供工厂准确信息的能力，”总部位于得克萨斯州奥斯汀的先进过程控制系统供应商Pavilion Technologies Inc.的首席营销官马特·托莫伦(Matt Tormollen)说。“我们直接从可编程控制器或历史学家那里获取数据，并将其集成到业务系统中，因此业务决策将基于准确的生产信息。”
准确的数据
将工厂数据与ERP连接的第一个原因是获得正确的调度和生产。工厂经理想要最新和最准确的时间表，而业务人员想知道生产什么。两组人都想知道是否有足够的库存来完成它。位于明尼阿波利斯的霍尼韦尔自动化与控制系统高级过程控制产品经理Francois Leclerc说:“为了降低库存——这是人们想要的好处——你需要有信心，你的工厂能够可靠地生产他们能生产的产品。”
维护也通过集成来提高。大多数工厂没有将工厂数据绑定到业务数据，以便有效地协调维护，但这是一个方便的侧面利益。“曾经有大量的维护惯性，”阿斯彭技术马丁说。“随着集成，它就像军队的战争空间就像。工厂中的每个人都知道维护发生了什么。“
这种生存能力允许工厂与预定的停机时间匹配预定的维护工作。但更多，它提供了有助于在发生维护问题之前识别维护问题的可见性。
防锈
从工厂到ERP的最后一英里的连接是为了满足精益制造原则而旅行。但集成也使公司提供了一个持续质量改进所需的主要工具。如果缺乏信息是脱斯蒂斯有效运营的锈，那么整合就是润滑剂的丰富来源，可以让植物和商业运营良好的油。随着整合，植物经理在合适的时间制作合适的产品，商界人士可以在推出利润时优化工厂以挤压成本。
关键是将准确的数据放在运行公司的人手中，以便他们可以改善整体运营。“制造模式正在从自上而下的自下而上改变，”Arc的Slansky说。“自上而下的方法 - 来自ERP系统的时间表 - 没有将准确的信息放在植物层面上。”Slansky表示，进程集成现在允许工厂数据向前移动到ERP系统，创建自下而上的事件驱动数据流。“现在，运营中的人们会在发生时获取实时事件的实时快照。从那里，你可以创造精益制造。“
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