OEE或总体设备效率，是一个数字指数，代表实际创收生产的潜在创收生产。应用于机器或工作单元，OEE分析关注将实现的成本降低机会过程改进而不是通过从制造过程或产品本身中减去价值。“为了优化投资和运营预算，”斯特恩继续说，“你不能只关注成本方面，因为你在工厂做的每一件事也会影响收入。OEE分析平衡了成本降低、效率和收益。”
OEE被定义为机器单位时间内的实际无缺陷产量与机器单位时间内的最大(可持续)无缺陷产量之比，其中“机器”指的是任何生产资产:机器、工作单元、生产线或工厂。OEE总是0到1之间的一个分数，乘以100得到一个百分比。
“这是一个非常容易理解的指标，”供应商FactoryTalk Metrics的产品经理托德·m·史密斯(Todd M. Smith)说罗克韦尔软件（www.rockwellautomation.com),密尔沃基。“在某种程度上，每个人都会在心里进行这种计算。你开始问自己，‘我上个班赚了5000。看起来我应该赚六千。为什么我没有呢?’”
OEE在回答问题中，通过将OEE分为三个因素来回答这个问题：可用性，性能和质量。“通过固定的时间间隔在四墙内，忽略生产开始前”外面“的物料和劳动力成本的影响，您可以确实只有三件事以降低生产过程的成本，”史密斯说。“一个：减少您的未加工机器时间（增加可用性）。二：减少您的循环时间（提高性能）。三：减少浪费（提高质量）。“
计算oee
OEE等于可用性乘以性能乘以质量。OEE的三个组成因子总是0到1之间的分数。可用性的计算方法是，首先将机器的停机时间从计划的运行时间中减去，得到机器的实际运行时间，然后将实际运行时间除以计划的运行时间。性能是通过将机器的最佳(最低)持续循环时间除以其实际的平均循环时间来计算的。质量是通过从总生产单位中减去缺陷生产单位(包括指定的返工单位)得到好的生产单位，然后将好的生产除以总产量来计算的。
对于可用性、性能或质量，任何小于1的值都会导致OEE小于1，这表明发生了“损失”。减少这些损失将减少单位产品的成本。
不过，这里有一个问题:数据采集必须是好的。“我们与一家造纸厂合作多年，”斯特恩说。“他们总是意识到他们的OEE，并将其纳入过程改进努力，使他们的能力翻了一番。这家造纸厂每年有超过10万个影响OEE的事件。如果由操作人员手动收集数据，可能会捕获其中的10%。公司只能看到10%的现实。如今，我们将数据采集自动化，并通过持续轮询生产流程实现100%的数据采集。此外，必须尽快将最相关的数据直观地呈现给操作人员，以便他们在首次出现损失时能够采取纠正措施。”
Smith总结道:“对OEE感兴趣的主要驱动力是经济。“通过发现产能，你可以降低成本。这是最终的结果，所以实施OEE往往是一个管理主导的举措。但只有当它也是一个车间的倡议时，它才真正有效。这将改善整个过程。”
马蒂Weil，martyweil@charter.net，是一个自动化的世界贡献的作家。
IFS AB
www.ifsworld.com.
罗克韦尔软件
www.rockwellautomation.com
OEE被定义为机器单位时间内的实际无缺陷产量与机器单位时间内的最大(可持续)无缺陷产量之比，其中“机器”指的是任何生产资产:机器、工作单元、生产线或工厂。OEE总是0到1之间的一个分数，乘以100得到一个百分比。
“这是一个非常容易理解的指标，”供应商FactoryTalk Metrics的产品经理托德·m·史密斯(Todd M. Smith)说罗克韦尔软件（www.rockwellautomation.com),密尔沃基。“在某种程度上，每个人都会在心里进行这种计算。你开始问自己，‘我上个班赚了5000。看起来我应该赚六千。为什么我没有呢?’”
OEE在回答问题中，通过将OEE分为三个因素来回答这个问题：可用性，性能和质量。“通过固定的时间间隔在四墙内，忽略生产开始前”外面“的物料和劳动力成本的影响，您可以确实只有三件事以降低生产过程的成本，”史密斯说。“一个：减少您的未加工机器时间（增加可用性）。二：减少您的循环时间（提高性能）。三：减少浪费（提高质量）。“
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OEE等于可用性乘以性能乘以质量。OEE的三个组成因子总是0到1之间的分数。可用性的计算方法是，首先将机器的停机时间从计划的运行时间中减去，得到机器的实际运行时间，然后将实际运行时间除以计划的运行时间。性能是通过将机器的最佳(最低)持续循环时间除以其实际的平均循环时间来计算的。质量是通过从总生产单位中减去缺陷生产单位(包括指定的返工单位)得到好的生产单位，然后将好的生产除以总产量来计算的。
对于可用性、性能或质量，任何小于1的值都会导致OEE小于1，这表明发生了“损失”。减少这些损失将减少单位产品的成本。
不过，这里有一个问题:数据采集必须是好的。“我们与一家造纸厂合作多年，”斯特恩说。“他们总是意识到他们的OEE，并将其纳入过程改进努力，使他们的能力翻了一番。这家造纸厂每年有超过10万个影响OEE的事件。如果由操作人员手动收集数据，可能会捕获其中的10%。公司只能看到10%的现实。如今，我们将数据采集自动化，并通过持续轮询生产流程实现100%的数据采集。此外，必须尽快将最相关的数据直观地呈现给操作人员，以便他们在首次出现损失时能够采取纠正措施。”
Smith总结道:“对OEE感兴趣的主要驱动力是经济。“通过发现产能，你可以降低成本。这是最终的结果，所以实施OEE往往是一个管理主导的举措。但只有当它也是一个车间的倡议时，它才真正有效。这将改善整个过程。”
马蒂Weil，martyweil@charter.net，是一个自动化的世界贡献的作家。
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