在工厂控制中考虑安全因素

它可以简化安全系统，并更有效地将其与控制系统集成，正如KUKA Toledo Productions Operation LLC在其位于俄亥俄州托莱多的Jeep JK汽车装配工厂中所证明的那样。从硬线安全系统转移到基于软件的安全系统，使其减少了85%的安全组件。

对于一条配备245台机器人、240名员工、每天两班倒的生产线来说，这一降幅并非微不足道。在这些线路中建立安全性的传统方法通常包括安装围栏、紧急停止、门开关、垫子、光幕和许多冗余继电器。然后，一个广泛的硬线路网络，每个线路都是冗余的，将这些部件连接在一起。

这种设计不仅缺乏灵活性和通信延迟，而且安装和故障排除的成本也很高。KUKA通过迁移到安全可编程逻辑控制器(PLC)，并将其和机器控制放在来自自动化供应商西门子工业公司(位于乔治亚州Alpharetta)的现场总线上，避免了这些问题。基于profibus的处理器既控制机器的正常运行，又监督安全装置。

这种转变允许系统设计人员在一个编程环境中工作，并使用阶梯逻辑进行过程控制和安全，从而减少了工程时间。在设计和配置硬件后，设计师能够使用西门子的安全解决方案自动生成大多数软件安全块。

西门子安全集成业务开发经理John D ' silva表示:“这减少了用户为了进行安全检查和平衡而需要编写的额外代码。”“这也让用户能够专注于应用程序需要编写的代码。”

用户使用适当的接线型号编写完安全代码后，安全系统将检查结果。只有这样用户才能将程序下载到安全控制器中。D’silva强调说:“遵循这个模型对于达到所需的安全水平非常重要。”

相关特性-从模型转移到控制代码
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