管理烧烤批

说到制作令人咂舌的烧烤酱，专业的酱汁制造商知道自己的产品。一家总部位于美国的公司一直在灌装一种标志性的烧烤酱，同时扩大产品组合，包括芥末、卤汁、莎莎酱、酱汁、调味汁和上光料。

事实上，今天，每年有超过250种不同的酱汁被生产和包装，供全球的餐馆和食品公司使用。但随着增长和成功，运营方面的挑战也随之而来。为了满足新的需求，该公司不得不投资于先进技术，以克服生产瓶颈。从储罐容量到质量控制再到测量，生产过程中的许多步骤都是手工操作，这影响了每批650加仑的生产速度。

例如，生产线的第一个阶段是储存原料的罐区。交付不是被定义为一个既定的时间表，而是由生产和储罐容量决定的。此外，手工处理和记录保存导致了在收货、库存和消耗量上的差异，需要在散装原料罐区进行循环计数。每日液体成分计数显示不准确，导致库存调整。

如果油箱满了，送货就不可能完成，所以送货司机需要等待，直到生产中使用了更多的原料。这些延误意味着会产生本可避免的费用。

与此同时，在核电站内部，测量数据也造成了延迟。当手动开启和关闭阀门将液体成分引入蒸煮釜时，流量计量系统依赖于额外的验证，以确保批次液体的准确性。即使是一个小的误差也可能意味着批量中存在很大的差异。需要调整，如添加盐或醋，使一批符合规格。而且，这样的调整消耗了本可以用来启动新批次的时间和容量。

为了解决这些具体问题，公司有两个选择:构建物理基础设施以支持增长，或通过自动化和应用程序提高运营效率。他们选择了后者。

混合市场经济地位

在其技术之旅中，这家酱料制造商转向了罗克维尔自动化，采用了其制造执行系统(MES)软件CPGSuite．该系统在酱料生产线上实施，将选择的手动任务自动化，并建立在控制系统上。

CPGSuite软件同步从原材料收货到成品酱料的制作过程。通过工艺订单，所有的生产从开始到结束都受到控制，所有的工作中心都得到了每种酱料的数量规格、配料和任何特殊说明。

安装在罐区的流量计和HMI控制面板简化了原料的日常摄入，同时传感器提供准确的测量。当散装液体成分从罐区传递到生产时，手动开启和关闭阀门被自动实现精确测量。水壶旁边的另一个人机界面控制面板识别配料，并要求操作人员遵循与配方相符的具体工作流程。

为了进一步控制质量，采用瘦客户端技术对来料进行扫描。差异被识别并实时传达给下游的必要区域。

通过单一的资源视图，从当前的进度完成到原料的使用，操作人员可以根据实时库存水平安排生产和采购原料。而且，在所有储罐中都有一个自动硬止水装置，不会再有溢流。

CPGSuite软件在过程订单执行期间收集所有过程数据，并将其存储在与控制系统的生产订单相关的公共模型中，以及手工输入的数据。这些上下文信息为制作报告和后期制作、根本原因分析提供了基础。

此外，原料的使用、数量和调整批次的信息直接发送到酱料制造商的ERP系统，这样操作可以消除转录错误，并专注于其他生产挑战和增值活动。

成立了一个专门的项目小组，专注于新获得的数据。分析运行每个酱汁所需的时间，使公司能够进一步提高他们的定价，识别班次差异，并在所有班次中利用最佳实践。

新系统还为酱料制造商提供了用于法规遵从性报告的验证数据。

由于CPGSuite软件在酱料生产线上的使用经验，该公司现在正在寻找在工厂其他领域提高效率的方法。

传统上，酱料制造商的瓶颈在于加工，但现在重点转移到了包装上。随着MES解决方案的成功，他们希望在未来的项目中整合包装领域。