天美时是美国领先的钟表制造商，业务遍及80多个国家。其法国子公司Fralsen使用三种技术制造手表机芯:小零件的塑料注射成型，细节非常精细;车削零件，如车轮、小齿轮、机座和铆钉;以及复杂弹簧的切割和卷制。这些精密零件必须用接触传感器(比较器、Cary设备、触角纺锤)和光学系统进行检查。
“我们想要更现代化、更高效的光学检测设备。换句话说，我们希望能够在更短的时间内检查更多的部件。”Fralsen公司质量控制部门的Sylvain scott说。“我们还想要一台可以由非专业人士操作并能够记录测量结果的机器。”
Scotto说，同轴度的公差和精度为15µm，中心到中心的间距和距离为±10µm，每个部件至少有5个临界点。
“使用传统的检测设备，测量耗时太长。因此，我们无法测量许多部件，存在忽视批次内显著差异的风险，”斯科特说。
Timex/Fralsen QC部门一直在使用各种各样的设备:“我们的光学测量设备，虽然非常精确，但在日常的快速测量中不太实用。此外，它需要高水平的操作技能，”斯科特说。“商店的显微镜可以提供精确的测量，但操作起来很棘手，并且严重限制了测量和部件的数量。此外，必须创建用于建立的参考点。最后，由于有时检查时间很长，我们的模板和投影仪只能测量有限数量的部件，存在误解的风险。”
弗拉森从Keyence公司选择了一种图像尺寸测量系统，称为im - 6500系列改进其质量检验流程。IM系列消除了X-Y级的需要，取而代之的是同时测量整个目标的尺寸，大大加快了所需的时间。它还消除了测量解释的变化:结果显示为绿色(好的)或红色(坏的)。
Keyence解决方案还允许同时测量多个部件。组成程序的部件的大小和元素的数量是唯一的限制。而且不需要手动建立，因为系统识别每个部件的几何形状。零件轮廓可以与从计算机辅助设计(CAD)文件导入的主轮廓进行比较，所有结果都可以被保存和统计跟踪。
有了IM-6500系列系统，“我们不再需要在零件上定位模板，也不再需要通过肉眼测量形状上的差异，”Scotto说。机器会自动这样做，并提取轮廓图像，以显示公差的差异。总之，测量是快速的，不需要特殊的技能。”
为了测量特征，用户把一个目标放在舞台上，然后按下按钮。在数秒内可测量99个点，重复性为±1微米。由于系统的iPASS形状检测软件决定了目标的位置和角度，所以无论目标的位置或方向如何，都可以找到和测量目标。
“通过系统掌握很容易，因为你所要做的就是调整焦点并加载被检查的部件的程序，”斯科托说。“所有QC技术人员都使用机器在其存放股票的放置前进行最终检查零件。切割店的操作员也使用它在生产过程中测量某些部件。“
斯科托表示，更快的检测时间使得弗林斯能够更好地跟踪尺寸，从而提高大量零件的质量。例如，为了检查定子，定子的轮廓叠加在CAD文件上。“用旧方法（模板和投影仪），这个过程很长。现在，可以在不到一分钟内检查三个部分，而不是五分钟，而不是五分钟，“斯科托说。“该配置文件还允许机械工程部门了解部件在哪里需要重新加工。”在照片中，红色轮廓显示定子位于地方（蓝色区域）的公差极限。
在另一个例子中，QC技术员使用该系统来检查每一个切割轮的同心度，并自动记录测量结果。该系统检测齿与内孔的同心度。“用投影仪和模板，三分钟内检查了三个部分;使用IM系列，Fralsen可以在相同的时间内同时检查(和记录)10多个部件。
Renee R. Bassett编辑，rbassett@automationworld.com
