十多年来，解决食品和饮料制造业中可持续发展潜力这一唾手可得的成果一直是人们热议的话题。但是，在当今透明度日益提高的时代，讨论和实施这些项目变得更加必要。
每一年,ProFood世界揭示了北美食品和饮料设施的领先项目，并获得了制造业可持续发展卓越奖。该奖项旨在表彰那些寻求超越环境合规的公司和个人。以下获奖项目于去年完成:所有参赛作品均由食品行业同行组成的评审团进行评审。
程序类第一名
James Garr是史密斯菲尔德食品公司内布拉斯加州克里特市工厂的废水主管，是该工厂成功的堆肥团队项目的关键成员。图片由史密斯菲尔德食品公司提供。
史密斯菲尔德食品公司减少1000万磅固体废物
当一个顾客史密斯菲尔德食品公司几年前，该公司内布拉斯加州克里特岛工厂的环保团队提出了一项产品规格要求，他们已经准备好采取行动。该设施的废水固体通过离心机脱水，然后在渲染操作中进行处理。客户的改变意味着这些固体不再被批准作为炊具进料流的一部分。因此，该设施正在填埋成吨的材料。收集、装载和运输固体是一项劳动密集型且成本高昂的操作，导致该设施产生的固体废物显著增加。
史密斯菲尔德食品公司(Smithfield Foods)的废水主管詹姆斯·加尔(James Garr)说，起初，很难找到一家能够处理产生的大量废水固体的供应商。频繁的运输成本增加了开支。
在浪费的连接该设施找到了一个堆肥业务，土动力学该工厂接受和处理大量的废物流，并评估和接受之前被填埋的床上用品、烟熏房灰和其他有机物。
该项目仅用了三个月就完成了，并于2019年2月实施，每年减少了960多万磅的固体废物。
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“这个项目从一开始就可以转移到其他设施，”史密斯菲尔德食品公司环境事务主管杰森·林德奎斯特说。史密斯菲尔德位于内布拉斯加州林肯的工厂将烟熏房的灰烬送到土壤动力学公司，并在每周的环境电话会议上与克里特岛的工厂进行了讨论。Soil Dynamics也开始从史密斯菲尔德位于爱荷华州丹尼森的工厂运输离心固体废水，而克里特岛的团队同时安排运输和运输固体废水的物流。
项目开始后，克里特岛工厂安装了一个输送系统来散装装载废水固体，进一步减少了运输频率和处理量。
(左起)康尼格拉品牌密尔沃基工厂团队成员尼克·汤普森、希尔马里斯·门德斯和杰克·罗森伯格自豪地展示了现在更可持续生产的鸡肉融化产品。图片由康尼格拉品牌公司提供。图片由康尼格拉品牌公司提供。程序类第二名
康尼格拉品牌团队纠正奶酪损失
2019年9月，康尼格拉公司品牌密尔沃基队发起了一项限制奶酪产量损失的计划。最初，确定和证明项目资本是困难的。在各个生产过程中收集、分离和称重奶酪废料似乎是一项艰巨的任务。
但通过激烈的过程调查，发现并纠正了许多损失点。该团队发现，造成食物浪费的主要原因是奶酪切割失误，并通过编辑标准、优化运行设置和对机器进行预防性维护来纠正这个问题。这个项目每年节省了大约53万美元，每年避免了130吨可食用奶酪的浪费。此外，由于该计划，该设施能够在相同数量的原料的情况下增加产量。
环境部高级主管特雷西·卡汉法尔(Tracy Kayhanfar)表示:“在项目实施前的三个月里，该场址将产生近1900吨固体废物。”“通过持续的努力，该工厂现在每年节省130吨废物，几乎占该工厂总废物的7%。该解决方案的初始投资成本为111,545美元，每年可节省537,055美元，投资回报率不到一年。”
该计划是解决问题过程的一部分，正在康尼格拉集团的所有生产设施中实施。密尔沃基工厂的问题是在工厂的定期产量损失和运营会议以及与类似姊妹工厂的比较中发现的。
康尼格拉品牌致力于从垃圾填埋场转移废物，并减少其总废物足迹。通过实施企业最佳实践，密尔沃基工厂达到了最高级别环保署的废物管理等级制度减少来源和重用。
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工厂持续改进经理Xiomaris Mendez说:“在项目的头三个月里，我们能够清除超过32吨的固体废物，这些废物本来会被送到垃圾填埋场。”“此外，乳制品的生产会产生大量的温室气体排放，通过限制对这些产品的浪费，我们正在减少总排放量。”
史密斯菲尔德食品公司位于南达科他州苏福尔斯的工厂安装了新的储罐系统和泵，每年节省了3万多美元。图片由史密斯菲尔德食品公司提供。程序类第三名
节水项目为史密斯菲尔德食品公司节约了500万加仑水
2018年，史密斯菲尔德位于南达科他州苏福尔斯的生猪加工厂每年使用近1亿加仑的水。但今天，在新的储罐系统和泵上的一笔小投资已经为该设施带来了回报。新设备包括一个大约300加仑的储罐系统，该系统接收冷水，然后由一个真空泵泵送Fristam FPX-702泵与一个美国宝德公司5马力3600转电机。它喂养一个TravainiTRH液环真空泵由15马力1800转电机驱动，然后再循环回水箱，使设施能够重复使用水。
该项目于2019年仅用了三个月就完成了，每年可将处理设施的城市用水需求减少约515万加仑，使该市每年可以将这些水用于约145名居民。
“这个项目的(投资回报)不到一个月，”史密斯菲尔德食品公司的环境协调员查尔斯·舒尔茨说。“购买城市用水，然后在我们的废水系统中处理干净的水的成本是每加仑0.0062美元。项目成本为6,000美元，每年节水成本为31,917.60美元。”
这个项目来自史密斯菲尔德的一个创意项目，目的是在所有设施中找到可以减少单道水使用的区域，以便在其他地方重复使用。“我们总共有5个真空泵将切换到这个过程中，这大大减少了单道系统的用水量，”舒尔茨补充说。
经过一番调查，该设施发现可以减少流向污水处理厂的清洁城市水的数量。舒尔茨说，唯一的挑战是为水循环罐找到一个地方，然后用管道把水循环罐和真空泵连接起来。在一天结束的时候，在设备和劳动力上的一小笔投资带来了金钱和环境的节约。
这款来自阿特拉斯·科普柯的无油空气压缩机帮助麦考密克公司节省能源成本。图片由麦考密克公司提供。项目类第一名
压缩空气升级麦考密克提供卓越的节能
在麦考密克公司此前，该压缩空气系统由两个已有9年历史的压缩机-干燥机系统组成。该工厂最近用四个新的压缩机和烘干机取代了这个系统，这些压缩机和烘干机结合了能源效率的最佳实践。
可持续制造经理Jeff Blankman解释说，最初，基于简单的回报，该项目的投资回报并不吸引人。他补充说:“然而，这些设备已经到了使用寿命的尽头，无论是否采取可持续发展举措，都需要更换。”
“新系统被放大了，所以它也可以为公司的香料工厂生产压缩空气，这是亨特谷工厂附近的另一个制造基地，”布兰克曼说。“新系统已被证明比旧的亨特谷工厂系统节能30%，比香料厂的旧设备节能50%。”
与2018财年相比，2019财年两个站点之间的总电力节省每年节省成本超过30万美元。这也意味着减少了1300多吨温室气体。此外，该项目还获得了100多万美元的能源效率回扣巴尔的摩煤气和电力公司通过公用事业公司的智能节能计划。
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该项目本可以使用效率较低的设备以较低的成本完成，但通过使用同类最佳设备，该项目获得了100万美元的回扣。布兰克曼说:“从可持续发展的角度来看，这个项目的增量回报非常好。”
这个价值350万美元的项目包括所有设备、管道和安装，但由巴尔的摩天然气和电力公司一次性的公用事业回扣和一次性的补贴抵消马里兰州能源管理局格兰特。
这是第二个麦考密克工厂安装相同的压缩机-干燥机系统，以最大限度地提高能源效率，该公司的达拉斯工厂是2018年的第一个安装。为了适应亨特谷工厂更大的负荷，压缩机的尺寸发生了变化，但方法是一样的。Blankman说，继亨特谷项目之后，麦考密克位于加拿大安大略省伦敦的站点在2019年春季成为该方法的第三个应用。另外两家位于路易斯安那州格雷特纳。密苏里州的斯普林菲尔德和密苏里州的斯普林菲尔德分别定于2020年和2021年举行。
史密斯菲尔德公司位于北卡罗来纳州金斯顿的工厂升级了其氨机舱的照明，以满足新的国际氨制冷协会标准。新的led提供了更多的脚蜡烛和安全。图片由史密斯菲尔德提供。项目类第二名
史密斯菲尔德食品公司为可持续发展指明了道路
史密斯菲尔德食品公司正在为其所有工厂更换高强度放电灯(HID)。一旦该公司锁定了LED灯具的最低价格，其位于北卡罗来纳州金斯顿的工厂就开始了更换项目。事实上，史密斯菲尔德的所有工厂都在进行LED灯更换项目。
早在2018年，金士顿工厂就升级了氨机舱的照明，以满足国际氨制冷协会的新标准。这次升级是用led完成的，它提供了更多的脚蜡烛和安全性。在紧急情况下，危险品处理小组将有即时照明设备。这个项目有助于推动未来LED灯的安装。
史密斯菲尔德食品公司(Smithfield Foods)的环境协调员查理·普伦蒂斯(Charlie Prentice)说:“通过使用一对一的替换灯具，安装起来既快捷又容易。”“不需要额外的硬件。使用单人电梯，我们的内部电工能够在最短的时间内轻松拆除旧固定装置并安装新固定装置。”新灯泡还有10年保修期。
由于某些设备位置的原因，单人升降机不适合直接安装在某些灯具下。史密斯菲尔德将这些固定装置留在最后，并在后来为其他项目租用铰接升降机时更换了它们，从而节省了更多的成本。
史密斯菲尔德的金斯顿工厂有719个HID灯具，其中绝大多数使用400瓦的灯泡。led只消耗一小部分能量，却能生产出更多的蜡烛。普伦蒂斯解释说，因为它们能产生即时照明，所以为我们的员工提供了一个更安全的环境。
更换42个固定装置的成本为18,732美元，而led的新节能将成本降至8,316美元，同时每年还节省119,206.08千瓦时。该设施的节能计算是基于灯具全天候燃烧，投资回报近两年。普伦蒂斯补充说:“我们希望在更短的时间内看到我们的投资回报，因为员工在离开房间时可以关灯。”
史密斯菲尔德为每个工厂设定了5%的节能目标。“通过用led取代高能耗的hid，我们每个月的总千瓦时使用量都在下降，”Prentice说。“作为一家公司，我们也有一个非常积极的目标，即减少25%的温室气体排放。该设施每年减少的电力消耗将在一定程度上帮助实现这一目标。”
在俄克拉荷马州诺曼的海兰德乳业公司。能源管理包括热和照明控制，以及工程控制，例如通过有效措施减少设备的运行时间。图片由Hiland Dairy提供。项目类第三名(并列)
海兰德乳业的持续能源改善
在实施了一个持续的能源改善项目后，Hiland乳制品这是俄克拉荷马州的诺曼。该工厂实现了近110万千瓦时或12.2%的节能。节约的能源相当于减少769吨温室气体排放或1134户家庭一年的能源使用量。
所有海兰乳业的加工厂都主要通过循环利用和节约用水来实现可持续发展。据这家乳制品加工商说，参与节能与这些努力齐头并进，是朝着可持续发展方向迈出的又一步。随着俄克拉何马州的发电厂满负荷运转，并通过减少乳制品厂的能源消耗，海兰德提供了帮助俄克拉荷马州天然气和电力公司(OG&E)避免建造新的发电厂，并允许公用事业公司为居民提供负担得起的电力。
在2017年和2018年期间，荷兰建立了能源使用基线，然后在2019年开始并完成了能效工作。例如，2019年3月，该工厂使用了599,748千瓦时，而2017年3月为751,490千瓦时。2019年8月，该工厂使用了692205千瓦时，而2017年8月为886065千瓦时。
改装的LED照明系统花费了11万美元，但Hiland从OG&E拨款中获得了5.5万美元。此外，OG&E为每节省千瓦时的能源提供2美分的回扣，在2019年达到21,751.40美元。此外，由于减少了能源使用，每年节省了57,859美元。诺曼工厂经理史蒂文·博伊德斯顿(Steven Boydston)说:“赠款、回扣和节能使得项目成本可以忽略不计。”
能源管理教练建议进行行为上的调整，比如控制温度和照明，以及工程上的控制，比如通过有效的措施减少设备的运行时间。其他变化包括将恒温器系统从标准水银升级为可编程数字恒温器，改变制冷系统的参数，减少或增加一些参数以减少压缩机的能源使用，以及在明亮的日子利用阳光来收集日光并减少一些灯的使用。
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Hiland的员工组成了一个能源团队，写了一份章程，并开始研究如何满足建议。所有的刻度点都设置在精确的数字上，制造过程的制冷设置在更合适的程度上。能源小组成员接受了如何使用超声波检漏工具的培训。
博伊德斯顿说:“工厂建立了团队合作的意识。“能源团队一直在想办法让工厂更具可持续性。”岛上的其他工厂也采用了类似的方案。
Conagra Brands位于伊利诺伊州圣埃尔莫的油轮卸载流程发生了变化。该设施重新定向了18000加仑的损失，现在可以用于当前的生产。图片由康尼格拉品牌公司提供。项目类第三名(并列)
油轮卸载项目为康尼格拉品牌带来巨大收益
2019年，康尼格拉品牌公司(Conagra Brands)位于伊利诺伊州圣埃尔莫(Saint Elmo)。该设施采用了一种创新的方式，更有效地卸载油罐车的玉米糖浆和油。新系统消除了原料浪费，最大限度地降低了运输成本，减少了油轮的总载重量。改用空气加压油罐，而不是使用油罐车泵，导致几乎100%的产品从每辆油罐车中被清空。
环境、健康和安全经理凯西·沃茨(Casey Watts)说:“这消除了抽水的成本、水泵所需的燃料和冬天解冻水泵所需的热水。”“该系统需要新的软管、配件和压力释放阀，但对于一个平均每天接收15个负载的设施来说，该项目每年可节省约100万美元。”
圣埃尔莫工厂的供应链可持续发展团队减少了18,000加仑的废物，这些废物现在可以用于当前的生产。工厂的供应商可以使用更少的水和化学品来消毒油轮，以及更少的运输和燃料。“这些影响不包括在我们的直接足迹之外，但包括在我们对环境的整体影响中，”环境高级主管特雷西·卡汉法尔(Tracy Kayhanfar)说。
通过增加库存，减少了浪费，因为油罐车会把浪费的食物原料运走。事实上，每次卸货都有70-100加仑的食物垃圾留在罐中，平均每天15次装载。此外，该团队还能够将油轮的清洗时间从每天减少到每周，并消除了每箱200美元的泵成本。
“现在每年有1.8万磅被浪费的原料被利用起来，”供应链经理彭尼·普拉特(Penni Pratt)说。“通过管理和与供应商的合作，我们发现了这一点。我们已经将这种最佳做法推广到使用类似成分的所有其他网站。”
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