介绍
当植物的生命周期从规划、工程和启动阶段(第1部分)在运行和维护阶段，重点转向保持工厂以最佳性能和尽可能低的成本运行。自动化决策已经定义了可用的资源、资产和能力。现在是由操作和维护来生产产品并实现工厂目标。
运营和维护现在有机会制定进入生命周期下一阶段的战略，继续像过去一样工作，希望获得更好的结果，或者根据信息改变文化和工作流程，从而实现更具前瞻性的战略。让我们探讨操作和维护生命周期阶段，看看哪些变化可以提高工厂可靠性并实现工厂目标。
业务驱动因素
当今的业务驱动因素包括需要减少停机时间，提高工厂可靠性，降低运营成本，并遵守安全和环境监测等领域的法规。为了解决这些业务驱动因素，工厂经理需要考虑文化变革，以最大限度地利用智能测量和控制设备中的可用信息。在当今以信息为导向的商业文化中，操作和维护组织正被驱动着以很少的额外资源使产品更快、更智能和更便宜。
如果我们期望从我们的操作中得到不同的结果，我们需要改变我们对工作的看法和执行方式。随着一些工作流程的改变和对智能测量设备信息的关注，公司可以从每天进行预防性计划维护转变为进行日常预测性例行维护，从而显著改善工厂运营并降低维护成本。使用FDT技术支持的系统和设备的好处是可以使用智能设备诊断，从而提高工厂的可靠性并降低维护成本，从而对底线产生积极影响。
操作
工厂运营的目标是保持工厂运行，以便产品能够按时按预算交付。传统上，公司希望运营并求助于维护人员来解决阻止工厂运行的问题。尽管设备预计运行20多年无故障，但由于设备暴露于机械，热，化学和工业危害，其中许多设备会发生故障和故障。一旦设备达到磨损极限，它就会失效!在这种情况下，您要么关闭进行维修，要么在没有测量信息的情况下继续操作-这就像盲目运行一样!
有很多案例研究当操作和维护人员在正确的时间使用正确的信息，做正确的事情，以防止计划外停机或不必要的维护时，这将记录显著的结果。使用FDT技术的解决方案可以提供设备诊断信息，从而能够及早发现和警告未解决的问题，从而使操作人员能够控制情况。如果工厂避免了计划外的停工，或者减少了停工的持续时间，每年可以节省数百万美元。这些节省是以最少的金钱和时间投资实现的。
管理层必须通过制定一种维护文化，包括促进这种变化的工作流程，强烈支持从被动到预测的工厂操作的变化。这个变化不仅仅是维护问题，真的是不是你是否改变的问题，而是何时改变的问题！让我们面对现实吧，如果我们一直以同样的方式做同样的事情，我们永远不会改变结果。通过这种方式，FDT技术通过实现改变游戏规则的变化，从而使操作和维护受益。
维护
大多数维护程序开始时都是被动的:运行设备，直到它出现故障，然后希望迅速修复它。这种简单的方法并不是最优的，但无数公司都在使用它，因为许多资产可以运行到失败而不会产生严重后果。然而，当应用于整个设施时，这种方法会导致计划外停机和生产中断。
定期维护的复杂程度稍高一些。这通常是对纯反应性策略的改进，但它仍然是昂贵的，因为工作安排在可能不需要的地方。一些研究表明12%大量的维护成本被浪费了，因为维护可能不需要，但只需遵循十年的旧计划即可执行。
如果反应性和计划性方法是您的维护计划的基础，那么您将很难达到任何形式的卓越操作并实现指定的目标。还有另一种方法:基于实际状态监测的预测性维护。当你提前知道一些事情将要发生时，你可以在失败之前根据你的时间表采取行动，从而节省时间和金钱。
基于状态或预测性监测的有效维护计划需要三个要素:
- 现场设备必须是智能的，这意味着它们具有诊断功能，并且可以通过4-20mA +HART或任何其他过程或工厂通信网络进行信息通信(见右图)。确保一个设备DTM可用于您的设备。主要设备供应商提供的认证dtm支持8000多个设备。在这里查看DTM产品目录．
- 主过程控制系统必须能够通过适当的现场布线或无线接入(启用现场通信)将信息从设备传送到中心点。
- 必须安装集成的设备和资产管理软件，并使用该软件手动或自动地收集和解释诊断信息。这需要一个支持fdt的设备管理应用程序，称为框架应用程序．很可能，您已经具备了前两个要素，至少就大多数现场设备和控制平台而言是这样。大多数测量和控制设备都是智能的(或智能的)，因为这已经成为许多设备的标准功能10多年了。类似地，过程自动化控制系统通常为这些设备提供现场通信接口。
实施预测性维护计划所需的第三个要素是集成设备和资产管理软件应用程序。它将提供对智能设备中有价值的设备诊断信息的访问，例如左侧DTM上显示的阀门诊断信息。许多工厂都有这样的系统，但并没有充分利用它们。如果您没有这样的应用程序，那么有40多种具有成本效益的选项，它们提供易于部署和使用的设备信息访问和该信息的系统集成。请与您的自动化系统供应商确认您的系统是否具有FDT功能。
当状态监测程序的所有三个要素都到位时，就不再需要在现场进行频繁的例行设备检查。用户报告63%的维护检查结果为“未采取任何行动”．技术人员站在手持设备前可以做的大部分事情，现在都可以在控制室或维修车间进行处理(参见上面的阀门定位器设备DTM图像)。一些资产管理系统可以通过简单地选择所需的检查间隔来自动执行检查。检查出现故障的设备也可以不去现场检查。如果出现故障，应用程序可能已经报告了故障，甚至可能已经提前这样做了。结果是，技术人员的大部分实地考察可能会被取消，并且您可以在故障发生之前预测故障，从而降低成本并提高员工的安全性。
这些元素结合在一起，可以优化预测性维护策略，并提供最大的可用性和可靠性。中断被最小化，整体维护成本也被最小化。NAMUR的一项研究表明，使用(设备)诊断可以显著提高质量并降低成本。通过通信和使用FDT技术的智能测量设备，可以获得设备诊断信息，这是一种优化的预测性维护策略。
文化的改变改善了运营和维护
进入工厂生命周期的操作和维护阶段，策略选择要么照常营业，要么过渡到基于已安装资产中的有价值信息的策略。通过一些工作流程和文化的改变，包括管理承诺使用来自智能测量设备的信息，工厂生命周期的操作和维护阶段可以得到显着和快速的改善。通过指定和使用FDT技术，预期的改进包括预测性维护策略，提高工厂可靠性和降低维护成本。
如何开始呢?启动运维之间的讨论，您可能会惊讶地发现，一些小的更改可以产生如此大的结果。并且，向您的自动化供应商询问他们的FDT解决方案。
欲了解更多信息，请访问www.fdtgroup.org。
引用:
克服自动化挑战，ARC咨询集团，2015年1月
参考:智能仪器和设备诊断:您的工厂使用信息的情况如何?Amit Ajmeri, Plant Services, 2015年3月http://www.plantservices.com/articles/2015/smart-instruments-and-device-diagnostics/?start=0
