自动化如何降低风险，增强过程控制和一致性。
近60%的食品和饮料公司在过去五年中受到召回的影响，改善食品安全对食品和饮料制造商来说比以往任何时候都更加迫切。在这个时代，人们对食品安全问题的意识不断提高，监管也在不断加强，重点已经从应对召回转向了预防召回。
在整个运营过程中获得更好的可视性和深入的见解，以改善食品安全和质量至关重要。利用工业互联网的力量，制造商需要采取全面的方法，将他们的机器、数据、见解和人员连接起来，以提供实时的运营情报。有了正确的信息，他们就可以建立一个更安全、更有利可图的食品生产环境。
预防始于针对风险的综合方法，并通过五个关键软件功能确保食品安全:实时操作智能;趋势分析的功能;丰富的分析;电子标准工作惯例;以及强大的可追溯性。
1.让你随时随地都能做决定
在当今的移动环境中，无论运营商和其他关键决策者在哪里，都必须向他们提供相关信息。无论他们是在工厂车间还是不在现场，通过iPad或智能手机等移动设备接收实时信息和通知的能力使他们能够立即对关键事件做出反应，从而提高生产力并将安全事故的风险降至最低。软件可以理解当今工厂数据的复杂性，并根据角色和位置将正确的、情境化的信息交给正确的人，从而加快决策速度。
2.消除产品风险的根本原因
防止召回的核心是能够主动识别生产趋势，并在需要时立即采取纠正措施。如今，工厂经理可以查看实时生产信息，以执行根本原因分析并立即采取纠正措施，而不仅仅是查看历史数据。例如，温度趋势分析导致一家食品制造商发现不一致的烤箱温度。操作人员能够“快速”调整烤箱，以补偿温度漂移，从而确保食品质量和安全。
理解各种数据集(如温度、速度、pH值和湿度)之间的模式和关系——而不是使用生产后测试划分潜在风险产品——可以帮助消除产品风险的真正根源。
3.使用预测分析防止质量问题
实时预测分析可以提供关键的决策支持，在事件发生之前预测问题。具有预测分析功能的高级软件可以利用强大的建模引擎和多变量分析，根据历史模型抢占警报和故障事件，从而实现“主动避免”。
例如，如果高pH值会影响产品质量和安全，并且pH值开始偏离临界条件，预测分析可以实时防止临界条件的发生。例如，一家美国乳业公司利用这项技术，通过更好地实时分析水分含量、干燥时间和其他参数，改善了婴儿干配方奶粉的过程控制，减少了变质。
4.尽量减少与标准工作流程的不一致
食品安全标准操作程序(SOPs)是确保操作人员始终坚持配方并遵守危害分析和关键控制点(HACCP)计划的关键要素。最新的工作流软件使制造商能够将手工和自动化工作流程数字化，而不是依赖于静态的纸张跟踪或操作站的粘合剂。
通过逐步操作指导实现sop自动化，可提供更高的精度和更少的错误。它还提供了经过验证的数据输入;用于分析和历史记录的数据捕获;自动化HACCP管理，将生产工作流程与实时HACCP测试集成，以更快地响应合规问题。
5.通过可追溯性对整个供应链进行更严格的控制
如今，制造商不仅可以在召回事件发生后将其影响降至最低，还可以使用软件可追溯性信息来提高食品安全，并实际上防止召回。最新的软件系统可以在整个制造过程的每一步进行产品跟踪，以确定产品的确切材料和质量特征，控制设备之间的产品流动，并实时管理过程中的库存。
这样的系统可用于整合所有数据，跟踪复杂批次、连续过程、子过程、组件或副产品，以确定所有进料和出库成品的来源和目的地。通过追踪原材料到成品，您可以建立更严格的控制，以保障供应链。
为什么要集成
以预防为核心目标，所讨论的五个关键软件功能中的每一个都在最大限度地减少食品安全风险方面发挥着不同的作用。利用所有五种能力——相反
对一个人或少数人的选择——提供了最大的优势，因为从每个关键能力中获得的洞察力在其他能力提供的情报的基础上变得指数级地强大。
一个集成的、全工厂范围的方法提供了深入的设施范围的洞察力，帮助运营商预测何时可能发生问题，并在流程偏离规范时采取实时纠正措施。这确保了始终如一的高质量和食品安全，从而提高了运营效率。
本文节选和改编自GE智能平台．
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