乔迪·迈纳认为，过去几年的经济低迷将把资产可靠性推到制造业的最前沿。前工业仪表控制和可靠性专家Minor表示:“当一家公司的设备运行到故障状态时，这反映了全面的反应性维护，这可能产生的不仅仅是更换成本。”他在休斯顿工作了17年Lyondell-Bassell(www.lyondellbassell.com)在艾奥瓦州克林顿市的乙烯和高、低密度聚乙烯生产设施。
Minor在那里的经历使他成为资产管理的冠军，特别是预测性维护(PM)技术。“通过预测性维护，你会得到预先警告。当故障发生时，你可以有一个已经到位的缓解计划，”Minor说，他目前是美国中西部工程中心的技术顾问艾默生过程管理(www.emersonprocess.com)．
然而，“人们对资产可靠性程序及其相关数据的了解遍布各地，”Minor观察到。例如，他指出，一个工厂对可靠性和最佳实践的定义往往与另一个工厂不同。尽管如此，核心问题仍然是普遍的:“我能做些什么来保持100%可用?”知道你所做的每件事都有相应的成本。”
虽然智能维护计划至关重要，但Minor提醒制造商应该警惕PM过载。这种情况可能发生在一些看似无害的事情上，比如对较大的阀门采用不同的维护计划。它也可能随着时间的推移而发生。例如，在第0年，公司安装并学习PM技术。然后几年过去了，一些新技术被安装了。这通常会导致最终用户对遗留PM技术的适用性和有用性提出质疑。
尽管存在潜在的问题，Minor仍然认为PM技术对于成功的生产操作非常重要。当被问及他认为资产管理系统最重要的组件是什么时，他回答说:“健壮性和可访问性”，并注意到可访问性与可用性之间的联系。“我希望它能够连接到我的绝大多数资产……而且它必须易于访问。”否则，如果运营商发现这项技术“繁琐而不方便”，就会产生文化问题。
评估技术
Minor在LyondellBassell的资产管理经验源于他在工厂与艾默生资产管理套件(AMS)设备管理器的互动。2000年，作为DeltaV分布式控制系统(DCS)控制系统升级的一部分，我们首次获得了该系统。”然而，只有工厂的信息技术小组使用它。他回忆道:“之所以会发生这种情况，是因为在运营方面对AMS的能力缺乏了解。”
2004年，当Minor试图解决一个控制室问题并发现了资产管理工具时，这种知识差距消失了。“我和我的老板，负责可靠性的经理谈过，告诉他我们已经有了这个很棒的工具，不需要再花额外的钱。”他最喜欢AMS的关键方面是现场设备如何通过它交流问题。
在发现AMS在运营方面的潜力后的六个月里，Minor每周都会花几个小时来评估这个资产管理工具。“到2004年秋天，我们知道我们有了有用的东西。我们有一个工厂过程控制网络，我的办公室里有一台与AMS相连的专用PC。”从那里，Minor可以连接到工厂中的所有现场设备:200台现场总线基金会(www.fieldbus.org)设备和大约1600个HART通信(www.hartcomm.com)协议和现场总线基础设备。
此时，Minor是唯一能够使用该工具的操作和维护人员。然而，不久之后，该公司利用整个工厂现有的光纤电缆，允许仪器车间获得可访问AMS的专用pc。
一旦发生这种情况，“我们就开始启动警报。除了预测部分，还有仪器技术人员的诊断，”Minor解释道。“如果我们必须查看某些东西，我们可以先查看AMS，这样技术人员就可以了解他们将会遇到什么。”
在一些操作人员进行了初步的、成功的评估后，“我们筹到了额外的电脑和一名仪器技术员来帮助我。”但更大的挑战是获得操作、维护和仪器技术人员的整体支持。“让这些利益相关者使用这个工具比较困难，因为这会改变他们的文化。”迈纳回忆说，这个改变花了6个月到1年的时间。
对数据的反应
预测性维护“只有在你把所学的付诸行动时才有效，”Minor说。“如果你选择对信息不做任何改变，那么你的情况并不比使用反应式维护好多少。”
在利德尔-巴塞尔，迈纳和其他人采取了行动。“根据设备对操作的关键程度，我们设置了2到6小时的轮询速率。我们每天至少看一次AMS。”谁看到警报报告，谁就能决定什么需要立即注意，什么时候需要行动协助。“根据问题是什么，我们会采取具体的行动。”
LyondellBassell资产管理技术的成功部分来自Minor和其他人对它的关注。“我经常每天看不止一次，因为我办公室的电脑和它连在一起。”这种专注带来了可行的结果和炫耀的权利。对于AMS，“我在操作人员发现阀门问题之前就发现了问题，如果他们发现了问题的话。这引起了他们的注意。”
使用AMS帮助防止了乙烯厂的几项工艺损失。“在井喷之前，已经发现了阀门的问题。我们每年节省了一天的产量，”他补充道。
到目前为止，LyondellBassell继续使用它在十年前发现的PM技术。
更少的污染
与LyondellBassell在资产管理技术方面的经验类似，一家大型半导体工厂在维护其三个大型天然气加热器时也发现了该技术的价值。该公司定期对加热器进行维修和维护，但维护人员有时会注意到加热器的污垢程度在维护期间有所不同。这导致其现有预防性维护计划的收益存在差异。
像任何热交换设备一样，由于传热表面污染和燃料热值变化等因素，燃烧加热器的效率会下降。该公司需要一种机制来监控与污染相关的实际效率下降。有了这些信息，制造商可以调整预防-维护周期并节省燃料。
Consult IT的运营经理Umesh K. Chitnis说，为了优化加热器的维护，该公司希望通过状态监测来实现PM方法。ABB公司。(www.abb.com)Chitnis表示，在其他工艺设备上使用了供应商的资产监控器后，半导体制造商选择了ABB提供实时资产监控应用程序来监控污垢。该公司还希望在污垢降解超过指定阈值时提醒维护人员。
为了监测燃烧加热器效率的变化，选择了ABB的800xA资产优化框架。800xA系统提供了一个具有单用户界面的公共环境，用于显示和分析与资产运行状况相关的数据。半导体公司已经使用800xA DCS来测量、控制和监控加热器。
Chitnis解释说，根据DCS提供的过程值，ABB创建了一个数学模型来计算加热器的效率。“fire加热器资产监控器将计算实时效率下降，并将其与基线曲线进行比较。这一比较是基于燃烧加热器的仪表值。”
通过多次讨论，制造商和供应商验证了该模型。奇尼斯说，他们还创建了一个功能规范，详细说明了应用程序中使用的输入、输出和算法。
Chitnis指出，一旦实现了功能规范，公司就能够使用模拟数据严格测试资产监控器。测试包括性能和寿命监视。除了效率偏差外，还计算了天然气消耗、加热器每月运行时间、锁定次数以及总热量和燃烧速率等其他方面，所有这些都有助于准确地报告资产。
半导体制造商从新的资产监控器中实现的一些直接好处包括:每当警报出现时，电子邮件和/或文本通知;更好地协调操作和维护，预测和建议维修;无需离线使用微软Excel进行维护，因为系统现在自动提供燃油消耗、加热器运行时间和锁定次数的在线计算。
通过800xA系统，所有这些数据的可视化为制造商带来了巨大的好处。奇尼斯解释说:“这是第一次所有相关数据被一致计算出来，并连同可能的原因和建议的行动一起报告。”
燃烧器管理播客:西门子工业美国过程安全经理Charlie Fialkowski谈论燃烧器管理系统安全的标准更新。访问http://bit.ly/awpod40
