微控制器的先进功能使它更容易完成许多任务，但有时这些进步使生活变得更加困难。选择采用分布式控制系统还是可编程逻辑控制器变得越来越困难。
随着设备设计人员利用微处理器的飞速发展，DCS和PLC之间的优缺点已经变得模糊。同时，柔性制造的采用也改变了一些要求。
这些变化使选择架构变得更加困难，同时也使公司更有可能采用混合方法。随着公司投资新技术，理解这种技术合并非常重要。
选择正确的技术至关重要。它可以帮助公司降低总体拥有成本，同时使系统具有可维护性和可升级性。七个基本问题，在a白皮书，详细介绍了决策过程中的关键点。
在检查了产品类型和制造产品的基本技术后，设备购买者需要考虑停机时间的成本。当产品成本低，停机时间不会增加太多成本或损坏过程时，plc是可能的选择。当一个批次的价值很高时，无论是原材料成本还是市场价值，停机时间会导致潜在的危险和破坏性条件，DCS可能是一个更好的选择。
下一步是确定系统的核心。在一些工厂里，PLC负责操作，包含了将产品通过装配线的所有逻辑。在其他情况下，特别是在操作人员无法实际看到产品的情况下，人机界面至关重要。它提供了一个完整的过程窗口，帮助操作员监视和控制整个工厂的过程。
另一个重要因素是确定运营商需要什么才能成功。这一切都归结为一个至关重要的需求，即有一个操作符“在循环中”，而不是“在循环外”。
在PLC环境中，操作员的角色通常是管理异常。许多“熄灯”设施使用plc，只有在发出警报时才提醒操作员。
在DCS装置中，操作人员不断地做出决策并与过程进行交互。操作人员的工艺知识通常对卓越的操作至关重要，因为他或她可以更改设定值，打开/关闭阀门，或者手动添加以将一批产品转移到下一个生产阶段。
系统性能，特别是逻辑执行的速度，是决策过程中的另一个重要方面。plc在运动控制和电机控制等高速应用中占据主导地位，这些应用需要10毫秒或更少的扫描速率。DCS通常较慢，其调节控制回路通常扫描在100到500毫秒范围内。在使用最终控制元件(如阀门)的应用中，更快的响应可能会造成损坏。
模拟控制是系统性能的另一个方面。DCS最初是为模拟控制市场设计的，但它并没有锁定这个领域。plc在这一领域变得越来越有能力，提供简单到复杂的PID控制。然而，DCS显然是具有大量先进模拟控制的应用的选择，包括级联回路，模型预测控制，比率和前馈回路。
工厂所需的定制程度是PLC和DCS之间存在主要差异的另一个问题。plc最初被设计成一个“万事通”，提供了一个“工具包”的功能和基本的构建模块，可以定制开发和链接在一起。plc今天可以控制码垛机，明天可以控制激光切割车床。它们还可以轻松地将功能和产品集成到无缝架构中。
另一方面，DCS通常提供由标准、模板和扩展库组成的预先设计的解决方案。DCS通常以无限的功能换取可重复性和可靠性。自定义可能会产生兼容性问题，因此很少进行更改。
最后一个问题集中在工程期望上。主要区别是:PLC一般控制一台机器，而DCS通常控制整个工厂。集成商和工程师经常打开PLC“工具包”，卷起袖子开始编程。
另一方面，DCS工程师通常使用“自上而下”的方法进行工程设计，在前期设计中投入大量精力。专注于前期设计可以最大限度地降低成本，压缩项目进度，并创建可由工厂人员长期维护的应用程序。
在回答这些问题时，许多管理人员发现他们需要一个混合型应用程序。一位研究人员称混合系统为“PLC的简单性和成本与复杂的操作显示、报警管理和简单但复杂的DCS配置能力的架构结合”。大多数市场观察人士建议，管理者应该寻找在该领域工作多年的供应商。在这些领域中建立专业知识需要时间。
随着过去的刻板印象被取代，PLC和DCS的融合正在开辟一套新的选择。例如，传统上使用plc控制电机、驱动器和电机控制中心等电气基础设施组件的混合应用和过程工厂可以利用DCS进行调节控制。
那些需要混合应用的人可能需要一个过程控制系统，它结合了PLC和DCS的优点，以及一个能够提供具有离散和过程功能的通用平台的供应商。
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随着设备设计人员利用微处理器的飞速发展，DCS和PLC之间的优缺点已经变得模糊。同时，柔性制造的采用也改变了一些要求。
这些变化使选择架构变得更加困难，同时也使公司更有可能采用混合方法。随着公司投资新技术，理解这种技术合并非常重要。
选择正确的技术至关重要。它可以帮助公司降低总体拥有成本，同时使系统具有可维护性和可升级性。七个基本问题，在a白皮书，详细介绍了决策过程中的关键点。
在检查了产品类型和制造产品的基本技术后，设备购买者需要考虑停机时间的成本。当产品成本低，停机时间不会增加太多成本或损坏过程时，plc是可能的选择。当一个批次的价值很高时，无论是原材料成本还是市场价值，停机时间会导致潜在的危险和破坏性条件，DCS可能是一个更好的选择。
下一步是确定系统的核心。在一些工厂里，PLC负责操作，包含了将产品通过装配线的所有逻辑。在其他情况下，特别是在操作人员无法实际看到产品的情况下，人机界面至关重要。它提供了一个完整的过程窗口，帮助操作员监视和控制整个工厂的过程。
另一个重要因素是确定运营商需要什么才能成功。这一切都归结为一个至关重要的需求，即有一个操作符“在循环中”，而不是“在循环外”。
在PLC环境中，操作员的角色通常是管理异常。许多“熄灯”设施使用plc，只有在发出警报时才提醒操作员。
在DCS装置中，操作人员不断地做出决策并与过程进行交互。操作人员的工艺知识通常对卓越的操作至关重要，因为他或她可以更改设定值，打开/关闭阀门，或者手动添加以将一批产品转移到下一个生产阶段。
系统性能，特别是逻辑执行的速度，是决策过程中的另一个重要方面。plc在运动控制和电机控制等高速应用中占据主导地位，这些应用需要10毫秒或更少的扫描速率。DCS通常较慢，其调节控制回路通常扫描在100到500毫秒范围内。在使用最终控制元件(如阀门)的应用中，更快的响应可能会造成损坏。
模拟控制是系统性能的另一个方面。DCS最初是为模拟控制市场设计的，但它并没有锁定这个领域。plc在这一领域变得越来越有能力，提供简单到复杂的PID控制。然而，DCS显然是具有大量先进模拟控制的应用的选择，包括级联回路，模型预测控制，比率和前馈回路。
工厂所需的定制程度是PLC和DCS之间存在主要差异的另一个问题。plc最初被设计成一个“万事通”，提供了一个“工具包”的功能和基本的构建模块，可以定制开发和链接在一起。plc今天可以控制码垛机，明天可以控制激光切割车床。它们还可以轻松地将功能和产品集成到无缝架构中。
另一方面，DCS通常提供由标准、模板和扩展库组成的预先设计的解决方案。DCS通常以无限的功能换取可重复性和可靠性。自定义可能会产生兼容性问题，因此很少进行更改。
最后一个问题集中在工程期望上。主要区别是:PLC一般控制一台机器，而DCS通常控制整个工厂。集成商和工程师经常打开PLC“工具包”，卷起袖子开始编程。
另一方面，DCS工程师通常使用“自上而下”的方法进行工程设计，在前期设计中投入大量精力。专注于前期设计可以最大限度地降低成本，压缩项目进度，并创建可由工厂人员长期维护的应用程序。
在回答这些问题时，许多管理人员发现他们需要一个混合型应用程序。一位研究人员称混合系统为“PLC的简单性和成本与复杂的操作显示、报警管理和简单但复杂的DCS配置能力的架构结合”。大多数市场观察人士建议，管理者应该寻找在该领域工作多年的供应商。在这些领域中建立专业知识需要时间。
随着过去的刻板印象被取代，PLC和DCS的融合正在开辟一套新的选择。例如，传统上使用plc控制电机、驱动器和电机控制中心等电气基础设施组件的混合应用和过程工厂可以利用DCS进行调节控制。
那些需要混合应用的人可能需要一个过程控制系统，它结合了PLC和DCS的优点，以及一个能够提供具有离散和过程功能的通用平台的供应商。
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