寻求可持续性卓越

慷慨是2016年4月在今年的专业技术荣获的制造奖项中卓越的2016年可持续发展卓越奖的标志。无论是在公司内部分享成功的想法，甚至在潜在的竞争对手之间，赢家经常从其他人那里获得援助的帮助，他们已经找到了更可持续地制造食品，饮料和消费品的方法。反过来，他们还向这些想法推进以帮助别人创新。

该奖项由PMMI的OpX领导网络赞助，旨在表彰在制造运营中取得卓越可持续发展成就的企业。这些同行评议的奖项旨在表彰那些超越简单的环保合规，以可持续方式推动企业业绩改善的公司。

OPX领导网络是致力于运营卓越的制造，工程和运营行业社区。它提供了一个论坛，用于识别和解决共同的运营挑战，并将最佳实践和创新解决方案应用于现实世界的制造环境。

2016年2016年至2016年的项目和计划的2016年获奖者在项目类别中，Snyder's-Lance，Inc。，Perry，FL，第一名;Pepperidge Farm，Inc。，布卢姆菲尔德，CT，第二名;和Keystone Foods，Camilla，Ga，第三名。在计划类别中，获奖者是Smithfield Foods，Arnold，Pa，第一名;史密斯菲尔德包装食品集团，金斯敦，国家核武器，第二名;和塞拉尼达德酿造有限公司，米尔斯河，NC，第三名。

回收过程用水

斯奈德的枪支

佩里，佛罗里达州

项目，第1位

它需要很多水来机械地剥皮。通过寻找从剥离过程中回收和再利用水的方法，佩里，佛罗里达州的斯奈德的马铃薯芯片制造厂，既可又大幅减少淡水和生产清洁剥离土豆的使用。该工厂还降低了其废水处理成本。

根据Wesley Mcghee，公司环境工程师韦斯利Mcghee的说法，该项目由公司寻求的成本节约举措和可持续发展思想的想法。“从员工到这个项目的反应非常积极。它引发了他们的想象力，他们向自己的想法出现了，以便使用更少的水或改善其他工厂流程的额外项目。他们认为它是他们植物的投资，一种表达所有权的方式。“

该工厂与Vanmmark设备合作，该设备于1954年开发了第一家商业薯片削皮器，设计和安装设备，以在其两条土豆芯片线上的剥离操作中重用水。该植物为Cape Cod和Toms品牌制作薯片。

需要源源泉以喂养削皮器。通过将喷射杆分裂在剥离器内，可以在过滤以除去大的细粉和淀粉后，将水返回到四个喷嘴中的前三个。第四个喷嘴在土豆离开剥离室之前将淡水作为最终冲洗和化妆水供给最终冲洗和化妆水。

“The project not only reduced the amount of fresh water required from 15 gpm to an average of 2 gpm going to each peeler, but by returning the water that’s captured we have effectively increased the amount of water pressure going through each spray bar, resulting in a higher peel removal,” explains McGhee.

减少剥离所需的水量也降低了需要治疗的废水量，以及化学用途，放电水成本和人小时。“由于淀粉在水填海单位上除去，而不是在水处理中除去作为污泥，它可以作为有机废物再循环，这减轻昂贵，更环保，”他说。

该项目于2015年10月提交资金，并于2016年1月上网。设备和安装成本总计250,00美元，据估计为55,000美元，每年水资源节省，省略储蓄额外节省。该项目正在跟踪，每年从马铃薯剥离操作中每年节省超过400万加仑的水。Mcghee估计了五年或更短时间的投资回收期。

虽然该项目与该公司在马萨诸塞州科德角的工厂类似，但它是为佩里地区的整体范围量身定制的，包括额外的自动化和控制。他说:“我们其他工厂的设计目标是遵守废水和水的每日排放限制，但佩里工厂的首要任务是降低成本。”

“我们已经了解了几件事，因为安装了填海系统，”增加了Mcghee“，包括在卫生期间清洁喷嘴的重要性，以及管理在相关的消泡剂处的饲料速率，以保持区域清洁。”

来自燃料电池的清洁能源

Pepperidge农场

布卢姆菲尔德，CT

项目，第二个地方

可靠的电源对于任何制造过程至关重要，但电网电网具有吊顶和凹陷，有时会导致机器口吃或失败。Pepperidge Farm Bakery在Bloomfield，CT，通过安装从天然气提供超清洁和可靠的功率的燃料电池来消除该问题。

作为一种额外的益处，“来自燃料电池的高质量热量用于产生热水并预热供气进入用于VOC销毁的热氧化剂，”哈里佩特特（Controls）和环境管理技术经理哈里佩特特解释说明设施是坎贝尔汤公司的一部分。

在2016年，在工厂安装了第二种燃料电池。它们在一起在260,000平方英尺的260,000-Sq.-ft中产生2.6兆瓦的清洁和连续的现场功率加热。设施。燃料电池提供了90％的植物的电力需求，另外10％来自1 MW太阳能阵列。

由于燃料电池发电过程避免了燃烧，因此无污染物，因此有助于推进Pepperidge Farm的可持续发展目标，包括通过可再生能源产生40％的电力需求。燃料电池具有紧凑的占地面积，静止操作，这是额外的益处。

通过使用燃料电池功率，环境避免了43吨烟雾产生的氮氧化物（NOx），98吨二氧化硫（SOX），导致酸雨，并且根据Pettit，可以加重哮喘的4,500磅的颗粒物质。

新燃料电池系统的建设于2015年底开始，并于9个月后完工。总发电量为$。比来自电网的发电效率低02/kwh，提供了18%的预期投资回报率。预计燃料电池每年可产生1000万千瓦时的电力。在其使用寿命结束时，大约93%的发电厂将被重复使用或回收利用。

Pepperidge Farm将能够为其他公司和当地电电利用销售低排放可再生能源信贷。由于燃料电池利用较少的水来生产能量而不是传统的发电厂，因此每年的电力大约4200万加仑水。通过热回收蒸汽发生器从燃料电池排气中回收的热量，以制备热水，该热水在该过程中使用和清洁，以及VOC破坏的热量。

该项目在Eversource低价和零排放可再生能源信贷方案下获得了合同，可为每个兆瓦的电力销售提供可再生能源积分。

不需抗生素的孵化器

基石食品

卡米拉，格鲁吉亚

项目，第三名

有时传统方法结果是解决问题的最佳方式。在Camilla，GA的Keystone Foods Chick Hatchery是那种情况。当该设施在2015年1月回应客户对无菌过程的无抗生素过程的要求时，小鸡死亡率立即开始急剧增加。

第一周死亡率上升至1.84％。当您每周孵化140万只小鸡时，像这样的数字可以迅速增加大量的财务损失。它还提出了对动物福利的担忧。

孵化场经理杜鲁门·亨德森和他的团队立即开始评估扭转这一趋势的方法，并找出问题的根源。他们开始对整个过程的每个部分进行全面分析，寻找改善孵化时间、鸡蛋水分流失、通风和鸡蛋包装的方法。亨德森还访问了其他不含抗生素的孵化场，寻求提高雏鸡质量的替代方法。

“虽然正在使用不同的化学溶液，但我们最终决定在孵化器内喷涂稀释1.7％的过氧化氢溶液，以改善环境，保护新生的小鸡，”亨德森解释说。“这比在杂货店货架上发现的过氧化氢瓶中的百分比远得多。”

该设施已经在孵化场安装了一个喷雾系统，这个系统已经有几年没有使用了。它很容易恢复运行，稀释的双氧水现在每小时在舱口窗口喷洒三分钟。

亨德森表示，仅仅是一种从抗生素到化学解决方案的相对简单的开关，因此该设施从其孵化过程的各个方面的全面重新评估获得了很大的价值。

“很重要的是要定期重新检查你的流程，看看是否不再工作了，”他说。“从设定时间到通风，检查，监控和衡量所有内容。然后，我们再培训和重新分叉的员工以确保使用过氧化氢喷雾来实现正确的结果。它给了我们一个更严格的操作。“

在完整的服务，改革和再培训后，项目的全部潜力是在一年后实现的。小鸡死亡率与自2016年1月以来，使用抗生素的孵化剂相当，基础斯通食物能够保持其对无抗生素孵化操作的承诺。

亨德森表示，该项目将孵化场省略了140,000美元，浪费资源，包括能源和水资源，以及运输和处置费用。该研究结果与另外两种梯形孵化器共享，现在使用过氧化氢喷雾实现了类似的结果。

减少化学使用

史密斯菲尔德食品

阿诺德,爸爸

节目，第一个地方

当Ryan Postlethwait加入宾夕法尼亚州阿诺德史密斯菲尔德食品设施时，他认为，运营商没有跟踪设施中产生的数据。他的第二次发现是，每年为氯化铝，最大的预算费用和一个似乎不合适的小型治疗厂。

处理过程首先将废水分配到制造过程中，进入加热的倾倾，以分离通过烹饪肉产生的油脂。用旋转筛过滤出大固体，通过化学添加，在溶解的空气浮选单元中除去另外的悬浮固体和润滑脂。这些处理阶段的润滑脂被销售用于回收，而其他公司通常将其用作燃料源。

使用凝结剂和污泥脱水剂，氯化铝，用于减少浊度并澄清水。通过确定浊度与总悬浮固体值之间的相关性，后筋接口基于水条件计算适当的剂量。安装了廉价的浊度仪，为运营商提供了快速，定量的测量水清晰度。

“操作员是熟练的，经验丰富的，但他们无法准确测量氯化铝给药在浊度仪之前的氯化铝给药的有效性，”切片截断。“我们花了1,425美元的浊度计，每周浊度测试25美元，允许我们在化学成本上每日节省近300美元。通过从过程中不再过分处理废水，我们已经能够将氯化铝的使用减少50.2％。“

该项目从开始完成了两个月，完成了两天的回收期。该工厂将每日使用氯化铝，从2015年的平均水平为每天143.8加仑，每天只需71.6加仑，即可用准确给药。等于每年108,704美元的化学成本节省，氯化铝的年减少26,353加仑。

“我们最大的挑战是减少化学用途，同时仍然保持符合许可限制的水质，”聚会等候说。“我们必须每周监测和报告CBOD5，pH，全部悬浮固体和油脂和油脂效果。对于正确的培训经营者对这些许可证的局限性以及它们与新的操作参数有关的重要性非常重要，因为通过太多减少化学物质可能导致我们违反许可限制。“

保护水质

史密斯菲尔德包装食品集团

Kinston，NC

计划,第二名

2013年，史密斯菲尔德将其位于北卡罗来纳州金斯顿的工厂规模扩大了一倍，其目标是生产更广泛的产品，包括注射火腿和热狗。但这种增长带来了挑战，促使工厂经理想出了一个创新的解决方案。

扩大后不久，该工厂收到了第一个最终是四个通知，即它已超过其城市废水许可中包含的生物化学需氧量（BOD）的其流出限制之一。问题的来源原来是从悬挂火腿中排出的酸洗解决方案，这些溶液从过程中进入废水排水管。

“起初，我们试图通过在漏斗中安装水槽泵来解决这个问题，在那里捕获并被送到垃圾填埋场进行垃圾填埋场，”设施的环境协调员查理普伦斯解释道。“但我们很快就意识到倾倒在垃圾填埋场中的泡菜，即使它用木屑凝固，不是最好的环境解决方案。”

仍在搜索更好的方法，Prentice接下来有测试解决方案。“事实证明，酸洗解决方案有一个非常高的BOD内容，让我们摆脱合规性，”他说。

“我们与一个使用不同的配方的姐妹设施谈论，并在其上运行一些研发测试。然后我们带来了我们的工程和环境专家，以测试BOD内容的新配方。“找到了更好的方法，并于2015年6月实施。

该解决方案涉及改变酸洗溶液配方，并消除一个高孔成分并切换到不同的防腐剂。最终产品的味道和质量没有改变，但该植物现在符合要求。“我们实际上为人们做了一个更好的火腿，”他补充道。

该设施的年度成本储蓄一直巨大，增加了近300万美元：1,057,503美元的成分消除，防腐剂的1,469,711美元，泡菜处置的165,240美元，下水道排放费减少301,742美元。

“很多次，在评估推出新产品或使用新成分的成本时，不考虑运行现场废水处理系统的成本，”Prentice说。“处理废水是购买淡水的两倍或三倍。”

这是他们希望史密斯菲尔德内的其他环境协调员在公司的下一次年度环境会议上“窃取”的想法。

二氧化碳回收再利用

塞拉尼达泡菜有限公司

米尔斯河,数控

项目,排名第3位

自35年前Sierra Nevada Brewing Co.在加州Chico成立以来，可持续性的闭环方法一直是公司的一种生活方式。通过消除生产过程中的废物和重复使用或回收资源，该公司已经能够将其对环境的影响降到最低，并在其运营的每个部分降低成本。

它的新啤酒厂在Mills River，NC，是这种可持续发展承诺的最新受益者，使其能够在其发酵酒窖中恢复二氧化碳，并将其重用在设施的其他过程中。啤酒厂使用CO2将产品从坦克移动到坦克，以吹扫罐和清洁过程。在包装过程中，它用于在瓶子和罐中取代氧气，可以保持产品质量。

“二氧化碳恢复始终是从最早的设计阶段的Mills River计划的一部分。这只是一个时间问题，“Cheri Chastain，可持续发展经理解释道。“迅速增长的客户需求让我们在我们预期的情况下扩大发酵酒窖的大小，因此正在产生足够的卷以使恢复可行的财务状况。自2016年9月完成以来，我们尚未在米尔斯河上购买二氧化碳。“

在2017年的预计生产水平下，啤酒厂预计每年每年节省450,000美元，每年共计530万磅二氧化碳。总方案成本为1.135亿美元，啤酒厂预计投资回收期为2.5岁。

查斯坦说:“传统上，清洗是用来清洁捕获的二氧化碳，但这是一个用水密集型的过程。”“通过将水回收系统与二氧化碳回收结合起来，我们能够确保该项目对设施的水消耗产生净零影响。虽然这个项目实际上增加了设施的电力使用量，但它避免了产生我们购买的二氧化碳所需的电力，以及将其运输到啤酒厂的成本。”

2005年在奇科啤酒厂实施的系统后，米尔斯河项目是建模的，这是48个州的美国啤酒厂的第一个。通过在冷却塔中回收洗涤水来进一步在北卡罗来纳进一步进一步进行该系统。

“Recovering and reusing the wash water makes our CO2 recovery system incredibly efficient,” she adds, “and it was something we hadn’t been able to do at Chico due to the location of the CO2 recovery system in relation to water reuse points and other infrastructure issues. By taking this into account when designing the NC brewery, it helped make programs like this easier to implement.”

请拜访www.profoodworld.com.有关2017年制造奖项卓越卓越的信息。有关提交流程的详细信息将在2017年秋季公布。