Stäubli的TS2-60紧凑的设计可以在一个小的空间内实现多个复杂的动作。它有一个620毫米的最大有效载荷8.4公斤。
在中国汽车工业供应商BH Sens，其轮胎压力传感器生产线由10个部件组装而成，形成一个随时可用的轮胎压力传感器。这些传感器直接安装在轮胎气门上。为了完全自动化这些传感器的组装过程，BH Sens需要集成几个质量步骤，以确保高可用性和快速生产周转，以实现每条生产线生产400万个随时可用传感器的目标，每6秒一个。
由于装配过程使用不同的印刷电路板生产三种传感器变体，因此也需要灵活性。
MMS模块化成型系统有限公司该公司开发了塑料/金属混合组件制造的互连和模块化生产线。MMS为BH Sens的轮胎压力传感器装配过程设计和建造了一个紧凑的，全自动的轮胎压力传感器线。
Stäubli的TS2-40 SCARA机器人最大有效载荷为8.4公斤，延伸460毫米。
组装过程从一个转台开始，三个Stäubli机器人负责处理各个组件。第一个SCARA机器人将电路板从转台上的托盘中取出，并将其放入工件载体中。第二个机器人然后从另一个托盘中取出电池，并将其放在电路板上。
“为了保证生产过程中测试和测量数据的持续监控和记录，所有组件都通过打标激光分配一个数据矩阵代码。这些代码在每个站点都会被扫描和评估，”MMS的设计师和项目经理Stefan Babka解释道。
最初的质量检查，如电压测试，在组件被线性输送输送到压力室之前的6秒内完成。在这些腔室中，对密封部件的气密性进行监测。接下来，线尾测试模拟与车辆电子设备的通信，以确保每个单独的传感器都是100%的功能。
整个过程在转盘上结束，传感器连接到阀门上，成品自动拧到位。这一完整的传感器/阀门组合，然后包装使用作为原始或售后部件。
Stäubli的TS2-80 SCARA机器人的最大载荷为8.4公斤，触角为800毫米。
装配线上使用的所有三个SCARA机器人都来自Stäubli的TS2系列。Babka说:“TS2-80负责处理电路板。电池是由一个TS2-60处理，它配备了一个较长的滚珠丝杠。然后使用摄像头辅助的TS2-40将密封放置在外壳内。”
Stäubli的SCARA模型被MMS的设计师选中，因为它们与相机系统的交互能力需要确保正确的组件定位，以及与在装配线上使用的Asyril柔性馈线通信。MMS选择这些Stäubli scara，因为组件的移动必须发生在四轴机器人上，因为六轴机器人在这种环境中使用太慢。
BH Sens生产线在一个非常紧凑的区域内经历了至少14个自动化步骤，因此灵活性是允许在不完全重构硬件组件的情况下对系统进行更改的关键。根据Babka的说法，甚至连夹持器都不需要改变以适应不同的组件。
通过将自动清理功能整合到Asyril馈线系统中，生产转换也变得更容易。该功能消除了操作人员手动清除输送机的需要，因为所有部件都自动从馈线清除，并由输送机进一步运输。
