车辆生产中的较轻材料的驱动器一直是持续趋势，多年来，在过去的10年里，它在过去的10年里升起了更多的速度，规定指向更高的燃料效率。虽然现在已经向下修改了一些国家和国家要求，但汽车制造商仍有轻质材料策略。
先进的材料 - 包括铝，碳纤维和更轻的钢 - 在车辆内的许多不同区域中使用，例如车身板，发动机，支架和门。这种新方法恰逢汽车行业的新生产和灵活的制造方法。例如，许多汽车制造商在一个制造平台策略上实现了多辆车模型的高植物利用率。
一个奢侈品汽车制造商在这种先进的材料上挑战是克莱斯勒汽车的挑战玛莎拉蒂品牌及其推进公司的第一个运动型多功能车（SUV），四门莱万蒂。交叉SUV-A热销的自动段 - 采用前后铝门，以减少车辆重量，并提供每加仑（MPG）速率的更好英里。
随着铝门的推出，玛莎拉蒂想要“可扩展的生产工作单元，允许添加第二种模型的能力，同时利用资本投资，并保证其客户所期望的玛莎拉蒂支持质量，”公司表示。
玛莎拉蒂转向了甜瓜是一系列行业的全球机器人和自动化供应商，设计和实施混合手动和机器人组件的铝门生产单元，同时还包括具有先进材料的机器人滚筒空间系统。2014年推出的COMAU的RHEVO滚筒升摩车提供了一条机器人端部臂滚子，施加在铝门外板上的力，以弯曲和折叠内板上的法兰。
为了节省工厂的调试时间和原材料成本，科茂利用其丰富的设计和模拟经验，在玛莎拉蒂工厂实施前应对挑战。门折边的一个挑战可能是回弹效应，这种材料不会在内板上折叠，从而导致生产线效率低下。
“垃圾邮票模拟的折叠，来自应急服务国际公司集团允许我们确定最佳的轨迹，同时预期和修复现场需要大量时间和资源的缺陷，“Comau的工艺技术负责人Giovanni di Stefano说。
玛莎拉蒂铝门工作单元的设计包括手动和自动化系统。在生产线的第一节中，工人接收压铸铝板和手组装内门板。完成后，操作员将门移动到解耦缓冲区，使用灵活的批量生产策略手动进入全自动组装过程。
铝门的整个自动化组装系统由来自COMAU的五个铰接式机器人组成，可执行部分处理，铆接，密封，婚姻，滚筒缝制和莱维特前后铝门的斑点焊接。该设计具有在单个方向上工作的机器人来执行预定序列，例如内外门板的处理和定位，铺展粘合剂，将两个面板固定在一起并铆接。
“先进材料和复杂工艺的最大挑战是过程监控，”Di Stefano说。“对于结合了手动和自动流程的批量豪华生产线来说，尤其如此。”
该系统设计具有过程监控功能，操作人员可以根据需要实时控制折边过程，折边速度可达750毫米/秒。折边监控提供了对实时工艺参数的访问，为生产车间的工艺变化创建警报，并可以发送到平板电脑和智能手机上。
Di Stefano说:“整个监控平台监督机器人、转盘、夹具和辅助流程，并为预测性维护需求生成分析数据。根据Comau的说法，线条数据是自动收集和交叉引用的，使用先进的模式识别算法，并以快速和友好的方式图形表示。
玛莎拉蒂还可以通过在当前五个机器人旁边添加另一组旋转桌并提供双向制造来缩放机器人装配生产。双向制造设计允许每条线每小时达到6个工作（JPH），但在容纳两个不同的车辆时，具有达到9ph的能力。
随着越来越先进的材料应用在不断变化的汽车世界中不断获得动力，对意大利汽车制造商玛莎拉蒂来说，铝制车门车间的成功实施是一个重要的里程碑。
