智能设备和通信网络的强大组合具有帮助工业工厂在生产力和效率方面取得显着提高的巨大潜力。但是，实现这一目标需要公司使用其生产设备中的信息来改变其资产管理和维护实践。以同一公司拥有但位于全球对面的两种工厂为例。这两个站点使用相同的生产设备，质量规格和自动化系统制造了相同的产品。他们俩都花费了类似的时间进行维护。然而，一家工厂正在经历不断的失败，关闭和质量问题，而另一个工厂正在执行目标。问题是，为什么？
Proactive vs. Reactive Maintenance
自动化供应商的分析找到了答案。研究结果揭示了差异的根本原因：在运营的哲学上经历了困难的植物以进行维护，将近35％的维护时间花在未定规划的纠正措施上。
相比之下，实现其目标的工厂仅花费了8％的维护时间在计划外活动上。更揭示的是，他们的维护时间中有34％用于预防维护，另外12％用于优化资产。积极主动的工厂的员工也接受了在反应式工厂工作的培训数量的三倍以上。
Unfortunately, this lack of training is not uncommon at plants with a reactive approach to asset management. Reactive managers assume it’s less costly to fix something only when it’s broken and they know what to fix. They see training as wasted dollars. But industry experts will tell you this is a mistake and results in frustrated engineers who take longer to solve a problem and are unsure of the best practices to use to make sure the problem does not come back.
另一方面，积极的思想用户已经看到了这种服务理念的好处。他们将培训和认证视为一项投资，不仅要确保结果不会侵蚀，而且生产和质量绩效继续改善。
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