有时很难记住，制造业的数字化只是在过去五年左右的时间里才被认真讨论过。随着周围科技的发展，从物联网来虚拟化来增强现实来边缘计算-好像我们已经讨论这个很久了。但大多数的发展都是在过去的三到四年里才出现在工业领域的最前沿。
工业中仍然缺少数字化实施的多个参考点。尽管现实世界的例子越来越频繁地出现，但它们来得很慢——考虑到应用程序概念和一些支持技术相对较新，这并不奇怪。
最近一个可以参考的现实例子是汽车供应商佛吉亚在印第安纳州哥伦布市新建的价值6400万美元的数据驱动制造工厂。该工厂占地40万平方英尺，被称为哥伦布南部，拥有450名员工，为商用车行业生产一种新的高科技排放控制产品。
“这个工厂代表着我们进入了工业4.0，这是一个革命性的概念，结合了连接、自动化、数据处理和硬件来推进制造业，”哥伦布南方工厂经理Mike Galarno说。“我们很自豪能成为第一家将这些领先技术整合在一起的工厂，为员工创造高效的系统和创新的工作体验。”
哥伦布南部设施的数字功能包括:
*在生产中使用协作机器人。
*通过激光扫描进行质量管理，以便及早发现变化。
*将零部件运送到装配线的自主学习智能汽车(aiv)。这些车辆将行驶73英里，每天搬运17300个托盘。
*持续的数据收集，使员工能够预测和预防设备故障。
*一个完全无纸化的环境，使员工与实时信息保持联系，这方面的例子包括在日常会议中使用触摸屏显示器。监考人员不用围着写字板拿着最新的论文，而是用ipad连接到显示器上查看信息。
在Columbus South，这些技术支持的数据收集每天将达到tb级的数据量，需要一名全职的现场数学家不断挖掘数据，筛选见解，并在问题发生之前进行预测。
佛吉亚排放控制技术北美公司总裁Dave DeGraaf说:“数据是通过一个非常复杂的网络系统收集的。”“我们有超过1.3英里的光纤将工厂的所有机器连接到网络上。每个网络位置都有一条冗余的光纤上行链路到主位置和备份位置，允许最多10gb的数据传输，比正常速度快10倍。在Columbus South，我们总共有1056个潜在的网络故障，60个无线接入点，以及一个广泛的备份系统来减少故障时间。”
佛吉亚是全球最大的汽车设备供应商之一，在加拿大、墨西哥和美国拥有48家工厂。该公司提供汽车座椅、内饰系统和排放控制技术。佛吉亚将其向数字化的转变视为一个备受瞩目的行业典范。“制造业有时被认为是肮脏的，需要很少的技能，”DeGraaf说。“南哥伦布为行业的转变做出了贡献，使其朝着现代、清洁和技术先进的方向发展，旨在吸引拥有不同先进技能的新一代员工。”
