如果你负责生产许多不同产品的小批量，确保批与批之间的一致性是一项艰巨的任务，这需要对生产过程的每个方面进行精确控制
在斯帕斯在奥地利Attnang-Puchheim的工厂，他们已经转向数字化，以提供生产广泛的产品所需的灵活性、效率和质量。
每天，大约有120万件产品离开斯皮兹工厂。公司拥有30条加工生产线和35个灌装和包装工厂。它的自动化生产流程可以生产从利口酒、冰茶、矿泉水到华夫饼、切片面包、酱汁、果酱和蜂蜜等各种食品。
“自动化和数字化对施皮茨极其重要，”施皮茨集团首席执行官Walter Scherb, Jr.说。“我们的目标是在未来更快地生产新产品。为了实现这一目标，我们依靠开发自己的配方作为决定性的竞争优势。”
为了使生产尽可能的高效和经济，斯皮兹使用西门子将工厂中使用的每一道工序的信息转换成数字格式的数字化技术。Scherb说:“我们现有的生产控制系统已经无法应对数字化的需求。“我们想要实施一个新的，未来准备好的系统，可以长期扩展。对我们来说，能够通过一个系统实时控制所有生产过程非常重要。”
根据Scherb的说法，端到端的集成系统——西门子Simatic IT生产套件制造执行系统(MES)不仅提高了过程稳定性和产品质量，还将潜在的错误来源最小化。该软件控制生产和制造系统，将生产过程与交付链相匹配，并缩小业务系统和过程控制系统之间的差距。该软件集成了物料管理和运行数据采集。
一条生产线实际上只需按一个按钮就可以切换到另一种产品，而且每次产品转换都经过优化，以最小化损失和延迟。虽然必须考虑到某些机器的安装时间，但实际的过程控制是自动执行的，正如检索特定产品所需的指定数量的原材料和后续包装所需的材料一样。
具体的好处
订单数据直接链接到正在进行的流程。同时，生产和消费数据被提供给更高一级的系统。由于数字化，所有工厂的程序都是一样的，这意味着来自所有生产过程的数据是完整的、一致的和可比较的。
所有筒仓的灌装水平也记录在新系统的批次特定的基础上，以及原料的类型和质量。当一种特定的原材料从料仓或托盘中取出后，它的数量和它在各个生产线中所遵循的路径都被精确地记录下来。
此外，舍伯说，很快就可以根据使用的原材料的性质(比如含糖量)来调整单个食谱。然后，配方可以自动重新计算和修改，从而使最终产品始终具有相同的风味、质地和外观。
一个受欢迎的副作用是，不可能使用错误的原材料，因为系统会验证所提供的材料是否应该是订单的一部分。如果出现错误，系统会立即发出告警。
能源和维修应用
为了在操作和能源两方面优化过程，施皮茨还采用了西门子能源管理系统。该系统显示了使用了多少能源，以及未使用的能源是否在哪里损失了。
在未来，状态监测也可以在斯皮兹发挥重要作用。在这种情况下，传感器将用于监测每个单独的电机的温度，声学和振动。以这种方式确定电机的状况使调度维护周期更容易，并确保机器的高可用性。
“谈到数字化，”舍伯解释说，“我认为这不是‘是否’的问题，而是‘何时’的问题。我们只是采取了早期行动。我们看到了数字化的许多机会，既可以提高产品质量和一致性，也可以提高可持续性。这让我们更加灵活。它支持产品的安全和质量，以及生产的一致性。”
